“5·3”事故后，化工行业强化爆炸极限检测与控制

“5·3”事故后，化工行业强化爆炸极限检测与控制

2024年5月3日，四川西艾氟科技公司五氟碘乙烷合成反应釜发生爆炸，造成3人死亡。这起事故再次敲响了化工安全生产的警钟。爆炸极限检测作为预防此类事故的关键措施之一，其重要性不言而喻。通过专业的爆炸极限检测，可以准确评估化工生产过程中可燃气体、蒸气或粉尘的爆炸危险性，从而采取相应的安全控制措施。这不仅有助于保障员工的生命安全，还能减少经济损失和社会负面影响。因此，加强爆炸极限检测，严控爆炸极限，已成为化工企业必须重视的工作重点。

爆炸极限是指可燃气体、蒸气或粉尘与空气混合后，能够发生爆炸的浓度范围。这个范围内的最低浓度称为爆炸下限（LEL），最高浓度为爆炸上限（UEL）。当实际浓度低于LEL时，因氧气不足无法引发燃烧；高于UEL时，则由于燃料比例过高而难以点燃。了解和掌握这些知识对于预防工业及日常生活中的爆炸事故至关重要。

在进行爆炸极限检测时，需要使用专业的爆炸极限测试仪。这类仪器通常采用催化燃烧传感器或红外传感器来检测气体浓度。检测前，必须确保仪器经过校准，并在有效期内使用。此外，还需要注意以下几点：

1. 熟悉设备与环境：在使用爆炸极限测试仪之前，务必仔细阅读并理解设备的操作手册和安全指南。确保对设备的工作原理、操作流程以及潜在的风险有充分的了解。同时，检查测试环境是否符合要求，如温度、湿度、通风等条件是否适宜进行测试。

2. 个人防护装备：实验人员应穿戴适当的个人防护装备，如防护服、防护眼镜、手套等，以防止在测试过程中发生意外伤害。特别是在处理易燃易爆物质时，更应加强个人防护。

3. 样品准备与处理：确保待测样品的纯度和稳定性，避免使用过期或变质的样品。在制备样品时，严格按照操作规程进行，防止产生火花或静电等可能引发爆炸的因素。对于易挥发或有毒的样品，应在通风橱内操作，并采取必要的防护措施。

4. 设备检查与维护：在每次使用前，应对爆炸极限测试仪进行全面的检查，包括电源线、连接线、测试容器、电极等部件是否完好无损，以及是否有松动或泄漏现象。定期对设备进行维护和保养，确保其处于良好的工作状态。

5. 严格遵守操作规程：在进行测试时，务必严格遵守操作规程和安全规范。按照设定值执行抽真空、配气、点火等操作，确保每一步都准确无误。在点火过程中，保持与测试容器的安全距离，并使用远距离启动控制器进行操作，以减少实验人员的风险暴露。

6. 紧急情况应对：制定详细的应急预案，以应对可能发生的紧急情况。在测试过程中，如发现异常情况或设备故障，应立即停止测试并切断电源。同时，准备好灭火器等应急设备，以便在火灾发生时迅速扑灭火源。

7. 数据记录与分析：在测试完成后，及时记录测试数据并进行详细分析。这些数据对于评估物质的火灾风险具有重要意义。同时，将测试结果与历史数据进行对比分析，以发现潜在的规律和趋势。

在实际应用中，了解气体检测仪中常用的三个单位：LEL（爆炸下限）、VOL（体积百分比）和ppm（百万分之一）之间的关系，可以帮助我们更准确地评估气体浓度和处理相关的测量数据。以甲烷为例，甲烷的爆炸下限为5%，即当甲烷在空气中的体积含量达到5%时，就可能形成爆炸性气体混合物。根据相关标准，甲烷可燃气体探测器的一级报警设定值为25%LEL，即当甲烷体积含量达到0.125%时触发报警。此外，ppm与VOL之间的换算关系，以及在动火作业中的具体应用，也是爆炸极限检测中需要掌握的重要内容。

除了爆炸极限检测，化工厂还需要采取一系列安全控制措施，以全面预防爆炸事故的发生。根据《化工企业生产过程异常工况安全处置准则（试行）》，企业应建立和完善异常工况处置机制，包括风险评估、紧急处置程序、联锁管理、报警响应、作业审批等。具体来说：

1. 风险评估与培训：企业应在日常工作中，对照异常工况情形，进行风险评估，建立或明确紧急处置程序，开展培训和演练。确保所有员工都熟悉异常工况的处理流程和安全要点。

2. 紧急处置程序：紧急处置程序应至少包括处置步骤、安全措施、停车条件。在发生异常情况时，按照既定程序进行处置，避免盲目操作导致事故扩大。

3. 联锁管理：企业未开展评估和进行审批，不得摘除或旁路联锁以强制维持设备或装置运行。联锁系统是防止事故的重要屏障，必须严格管理。

4. 报警响应：必须及时响应装置所有报警。可燃气体和有毒气体检测、火灾报警系统报警后，严禁不分析原因、不到现场确认随意消除报警。

5. 作业审批：动火、受限空间、设备或管线打开等作业，企业应按照规定办理作业审批。未经审批，严禁进行危险作业。

6. 岗位授权机制：企业应建立完善岗位人员紧急停车、人员撤离等授权机制。在紧急情况下，相关人员应有权立即采取必要措施，避免事故扩大。

7. 设备检查与维护：定期对生产设备进行检查和维护，确保其处于良好状态。及时发现和处理设备隐患，防止因设备故障引发事故。

通过对比有无安全措施的情况，可以更直观地理解爆炸极限检测和安全控制措施的重要性。以[[1]]中的两起事故为例：

• 四川西艾氟科技公司“5·3”较大爆炸事故：反应釜搅拌机封处泄漏的丙三醇与釜内物料发生反应，在处理异常工况过程中添加过量催化剂，通蒸汽升温，釜内四氟乙烯发生暴聚，超温超压引发爆炸。这起事故暴露出企业在异常工况处置和联锁管理方面的不足。

• 湖北雪飞化工公司“5·9”较大爆炸事故：1#煮洗锅底部排水阀内漏导致水位下降，煮洗锅内硝化棉缺水，在高温蒸汽持续加热下，硝化棉剧烈分解发生爆炸。这起事故反映出企业在设备检查与维护、报警响应等方面的缺失。

如果这两家企业能够严格执行爆炸极限检测和安全控制措施，比如定期检查设备、及时响应报警、规范处理异常工况，这些事故或许可以避免。

爆炸极限检测和安全控制措施是化工厂预防爆炸事故的两道重要防线。通过准确检测可燃气体浓度，企业可以及时发现潜在风险；而完善的安全控制措施则能有效防止风险演变为事故。四川西艾氟科技公司和湖北雪飞化工公司的事故教训告诉我们，安全生产容不得半点马虎。只有时刻保持警醒，严格执行各项安全规定，才能真正守护员工的生命安全，保障企业的可持续发展。