数据智能驱动理想汽车产能突破
数据智能驱动理想汽车产能突破
走进理想汽车常州智能制造基地，超过3000种零部件通过不同的输送通道精准到达指定位置，21条全自动化生产线上600多台发那科机器人同步作业，焊接精度达到±0.1毫米。在这里，每一道工序都渗透着数据智能的影子，每一台下线的汽车都凝聚着智能制造的结晶。
数据智能在四大车间的应用
冲压车间：参数优化提升效率
在冲压车间，理想汽车通过对1000多个冲压参数的实时监测和分析，自动匹配最优参数组合。这种基于数据的决策方式，不仅提高了生产效率，还确保了冲压件的质量稳定性。通过AI算法预测材料特性变化，系统能够提前调整冲压参数，避免传统试错法带来的效率损失。
焊装车间：全自动化与质量预测
焊装车间是理想汽车智能化程度最高的车间，自动化率已达到100%。在这里，点焊、激光焊、自冲铆接等连接工艺全部由机器人完成。但理想汽车并未止步于自动化，而是进一步引入了数据智能。通过对焊接过程中的电流、电压、电阻等参数进行实时监测，系统能够预测焊点的可靠性，及时发现潜在质量问题，大大提高了质检效率和覆盖率。
涂装车间：环境监测与缺陷检测
涂装车间的智能化体现在两个方面：一是对环境参数的精确控制，如温度、湿度、洁净度等；二是利用AI视觉检测系统对涂装质量进行实时监测。通过深度学习算法，系统能够识别微小的表面缺陷，确保每一辆车的外观质量都达到高标准。
总装车间：关键工序监测与优化
总装车间是整车生产的最后环节，也是人工参与度最高的环节。理想汽车通过数据智能，重点优化了几个关键工序：
螺栓拧紧监测：一辆车大约需要3000颗螺丝，每颗螺丝的扭矩精确度直接影响整车的可靠性和稳定性。理想汽车开发了毫秒级的扭矩曲线监测系统，能够实时判断每颗螺丝的连接质量，确保长期使用中的稳定性和安全性。
天窗安装：在总装车间前内饰二线上，两个6轴机器人仅需50秒就能完成一个1.26平方米的全景天幕安装。3D视觉智能检测系统确保涂胶轨迹和胶型尺寸的波动控制在1毫米内，保证了装配质量。
数据智能助力产能爬坡
理想汽车通过数据智能，成功突破了产能爬坡期的瓶颈。以理想L6为例，该车型从4月24日开启交付以来，仅用一个月时间就实现了万台产能，创造了理想汽车新车型交付的最快纪录。
这一成就的背后，是理想汽车对质量的极致追求。在汽车生产中，哪怕是一个很小的工艺问题，都可能造成巨大的品牌伤害。因此，理想汽车将数据智能应用于生产的每一个环节，通过实时监测和预测性分析，确保产品质量始终处于可控状态。
智能制造的未来展望
理想汽车的智能制造之路并未止步于工厂内部。目前，理想汽车已经将智能系统扩展到30多家核心供应商，并计划在年内覆盖100家以上的一级供应商。通过全产业链的数据协同，理想汽车正在构建一个更加高效、灵活的供应链体系。
在理想汽车的未来规划中，工厂不再仅仅是生产场所，而是可持续更新迭代的产品。通过持续的创新和优化，理想汽车正在为汽车制造业的智能化转型树立新的标杆。
理想汽车常州智能制造基地全景
理想汽车总装车间生产线
理想汽车焊装车间机器人作业