“双碳”目标下，电工钢如何助力节能降损？

“双碳”目标下，电工钢如何助力节能降损？

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在实现“双碳”目标的大背景下，电力行业的绿色转型已成为重中之重。作为电力系统中关键的金属功能材料，电工钢的技术进步和广泛应用，正在为节能降损和碳减排提供重要支撑。

电工钢，又称硅钢，是一种含硅量在0.5%～4.5%之间的碳硅铁合金材料。其最大特点是具有高磁导率和低损耗，这使得电工钢成为电力系统中不可或缺的基础材料。

根据生产工艺不同，电工钢可分为热轧和冷轧两种。随着技术进步，热轧电工钢已基本被冷轧电工钢取代。冷轧电工钢进一步分为无取向电工钢和取向电工钢两大类。其中，取向电工钢因其优异的磁感应强度，广泛应用于各种变压器；而无取向电工钢则因其在各个方向上都具有良好的磁感强度，更适合用于工业电机、新能源汽车驱动电机等领域。

电工钢之所以能在节能降损中发挥重要作用，主要得益于其两大核心性能：铁芯损耗和磁感应强度。

铁芯损耗是衡量电工钢性能的重要指标。通过不断优化材料成分和生产工艺，现代电工钢的铁芯损耗已降至极低水平。例如，高磁感取向电工钢的铁损性能更低，用作变压器铁芯时，能够显著减少能量转换过程中的损失。

磁感应强度则直接影响设备的效率和性能。高等级电工钢具有更高的磁感应强度，这意味着在相同体积下，可以产生更强的磁场，从而提高设备的整体效率。

面对“双碳”目标，电工钢产业正经历一场深刻的绿色革命。技术创新成为推动产业升级的关键力量。

一方面，电工钢正向更薄、更强、更高效的方向发展。薄规格电工钢不仅能减少材料用量，还能进一步降低损耗。同时，超高磁感和更低铁损的特性，使得新型电工钢在各种电力设备中展现出更优异的性能。

另一方面，智能制造和数字化技术的应用，正在提升电工钢生产的精度和效率。通过精确控制600多个工艺关键点，现代生产线能够稳定产出高质量的电工钢产品。

值得注意的是，生产低碳绿色电工钢已成为行业共识。企业纷纷通过优化生产工艺、采用清洁能源等方式，降低生产过程中的碳排放，推动全产业链的绿色转型。

在新能源发电领域，风电、光伏等清洁能源的快速发展，带动了变压器行业的规模增长，进而推动中国取向硅钢的需求提升。预计到2030年，高等级取向硅钢牌号需求将超过270万吨，占总用量比例近80%。

在特高压输电领域，作为实现“电动中国”不可或缺的重要材料，电工钢正在助力构建更加高效、环保的电力传输网络。国产高端电工钢在特高压变压器等领域的广泛应用，不仅提升了设备性能，还降低了能源损耗。

在新能源汽车领域，高牌号无取向电工钢的需求持续攀升。2023年，我国新能源汽车产销量分别完成958.7万辆和949.5万辆，同比分别增长35.8%和37.9%。电工钢作为电机核心材料，其需求量与新能源汽车产业发展密切相关。

此外，非晶合金等新材料的应用也在逐步扩展。预计到2030年，各类变压器需求铁基非晶带材将达到30万吨左右，显示出巨大的市场潜力。

在“双碳”目标的引领下，电工钢产业正迎来前所未有的发展机遇。通过持续的技术创新和产业升级，电工钢不仅在传统电力领域发挥着重要作用，更在新能源、智能制造等新兴领域展现出广阔的应用前景。作为实现绿色低碳发展的重要支撑材料，电工钢必将在推动能源革命和产业升级中扮演更加重要的角色。