轮胎车间安全管理新趋势：智能化监控与应急演练双管齐下

轮胎车间安全管理新趋势：智能化监控与应急演练双管齐下

引用

澎湃

等

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来源

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https://www.thepaper.cn/newsDetail_forward_27906148

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https://www.sohu.com/a/849848221_122066676

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http://www.bcc.com.cn/index/shows?catid=30&id=2334

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轮胎生产车间的安全管理是保障生产顺利进行的关键。近年来，随着安全生产理念的不断深入，轮胎行业也在积极探索新的安全管理方法。例如，通过引入智能化监控系统提升巡查效率，定期组织员工进行应急演练以提高应对突发情况的能力，以及加强车间环境治理减少安全隐患。这些新趋势不仅提升了工作效率，也大大降低了事故发生率。你对这些安全管理的新趋势有了解吗？欢迎分享你的看法！

固特异智能轮胎管理系统（Goodyear Mobility Cloud）是固特异工程师历经多年研发的成果，通过强大的算法和云计算能力，实现了轮胎的智能化和数据化管理。与传统的TPMS系统不同，GMC系统能够提前7天预警慢漏气趋势，通过优化传感器数据处理，提供更精准的冷态气压监测，从而实现预防性维护。

森萨塔科技作为全球领先的轮胎压力传感器供应商，已部署超过5亿个传感器。其下一代技术将扩展到压力和温度之外的监测领域，包括支持Bluetooth®的低能耗通信、轮胎安装传感硬件和虚拟传感器等，为轮胎监测技术设定了新的标准。

各地交通部门和企业纷纷开展各类应急演练活动，以提升从业人员的应急处置能力。例如，北京通州区交通委组织了涵盖气体泄漏、反恐和轮胎着火等多个项目的全流程演练，通过模拟真实事故场景，检验应急预案的可操作性，完善联勤联动机制。

黄海汽车大修厂则进行了轮胎爆炸和油品燃烧的应急演练。在演练中，安全员、救援人员和技术保障人员各司其职，从事故上报到现场救援，从隐患排查到交通疏导，展现了多部门协同作战的能力。这些演练不仅检验了从业人员的应急处置能力，也考核了日常安全教育培训的成效。

轮胎工厂在生产过程中面临着诸多环保挑战，包括物流系统不合理、公用工程能耗高等问题。CGEC（中国联合工程公司）提出了多项创新解决方案：

1. 智能化物流系统：优化车间布局和工序衔接，减少不必要的缓存区，提高生产效率。
2. 硫化蒸汽系统优化：采用先进的控制技术和疏水系统，减少蒸汽泄漏和能源浪费。
3. 压缩空气系统改造：通过技术升级，降低能耗和泄漏率，提高能源利用效率。
4. 氮气制备工艺改进：提高氮气纯度，降低能耗，减少环境污染。
5. 废气和废水处理：针对橡胶生产过程中的特殊污染物，开发新的治理技术，确保达到排放标准。

美国交通部国家公路交通安全管理局（NHTSA）将于2025年4月13日起实施新的轮胎编码标准。所有出口到美国的轮胎必须在外侧统一模刻13位编码，具体要求如下：

• 制造商代码：前3位，已申请的2位DOT代码需在前面加数字“1”。
• 产品信息代码：中间6位，必须包含型号、品牌所有方、花纹等关键信息。
• 生产日期代码：后4位，显示具体周数和年份。

编码需采用“Futura”或“Gothic”字符，高度至少为6毫米，与认证标志保持不小于6毫米的间距。这一新规将推动轮胎行业的数字化管理，提高产品信息透明度，有助于提升整体安全管理水平。

随着智能化技术的不断发展，轮胎车间的安全管理将更加精细化和高效化。通过引入先进的监控系统、定期开展应急演练、应用环保新技术以及遵守新的安全标准，轮胎行业正在逐步构建更加安全、环保的生产环境。这些新趋势不仅提升了生产效率，也大大降低了事故发生率，为行业的可持续发展奠定了坚实基础。