兴澄特钢智能化改造：河北东海特钢学到了什么？
兴澄特钢智能化改造：河北东海特钢学到了什么？
在江苏江阴，一座占地12万平方米的特钢工厂正在上演着智能化改造的奇迹。这里是兴澄特钢的厚板分厂，全球首座特钢“灯塔工厂”。在这里，平均不到2分钟就能生产一块钢板，整个厂区几乎看不到工人身影，只有机器在高效运转。
作为中信泰富特钢集团旗下核心企业，兴澄特钢通过大量传感器和上百个算法模型实现了高炉“黑箱透明化”，不仅优化了生产效率和成本，还保持了30年持续盈利的佳绩。在最新一轮智能化改造中，企业部署了40多个第四次工业革命技术先进用例，进一步提升了产品合格率和生产效能。
在炼铁环节，通过智能化改造，烧结矿质量稳定率从98.1%提升至99.5%，高炉异常时间下降84.8%，高炉焦炭用量下降了19.1%，年节约煤气约1亿立方米，年减排二氧化碳10万吨；在炼钢环节，因成分、过程得到实时管控，产品合格率提高了23.3%；在轧钢环节，通过建立AI模型，实现了加热炉智能燃烧，构建了智能轧制模型、强冷模型，钢坯驻炉时间下降9%，钢板轧制机时产量提升15%，在线冷却量提升32倍，交货周期缩短50%。
在河北东海特钢，智能化发展的步伐也在加速推进。企业引进了八色印铁生产线，采用全新的印刷和传递模式，实现了全自动化智能操控。同时，企业还积极开发冷轧薄板、彩涂板、镀锡板等高附加值产品，不断延伸产业链。
在信息化系统建设方面，河北东海特钢与安钢自动化软件公司展开合作，推进MES（生产执行系统）、WMS（仓储管理系统）等数字化管理系统的应用。通过远程视频会议和在线调试等方式，不断提升员工的技能水平。
从行业整体来看，智能化已成为特钢企业转型升级的重要抓手。安阳钢铁等企业都在加大新特产品研发力度，推进智能制造和绿色化发展。据统计，在41个工业门类中，钢铁行业入选国家智能制造示范工厂数量占比达6.9%，明显高于平均水平。
然而，业内专家也指出，钢铁行业数字化转型并不均衡。目前，利用工业互联网技术实现智能化生产过程管控和智慧化企业运营管理的企业分别达到79.6%和57.1%。一些龙头企业通过数字化转型，提高了效率，提升了综合竞争力，但也有一些钢铁企业仍对数字化转型认识不够，数字化转型路径不清晰，融合应用人工智能等数字技术不深入。
面对行业转型升级的挑战，河北东海特钢正在积极学习兴澄特钢等先进企业的经验。通过引进自动化设备、推进信息化系统建设、加强员工技能培训等措施，企业正在逐步提升智能化管理水平。
未来，随着智能化改造的深入，河北东海特钢有望在产品质量、生产效率和成本控制等方面实现新的突破。同时，企业还需关注跨领域知识融合和复合型人才培养，以适应智能化生产环境的需求。正如冶金工业信息标准研究院党委书记、院长张龙强所言，依靠智能化、数字化建设来提高劳动生产效率、提高成材率已经成为降本增效的重要抓手。