江南造船17.5万方LNG运输船气试成功！

江南造船17.5万方LNG运输船气试成功！

近日，中国船舶集团旗下江南造船自主研发设计的首制17.5万立方米Mark III Flex薄膜型液化天然气（LNG）运输船完成气体试航，标志着中国在大型LNG船建造领域取得重大突破。

这艘LNG运输船是江南造船“LNG JUMBO”系列的首制船，入DNV船级社，设置4个Mark III Flex薄膜液货舱，总舱容达17.5万立方米。该船以目前国际主流的大型LNG船设计理念为基础，满足最新的规范规则和行业标准，综合性能指标达到国际先进水平。

技术创新引领突破

该船采用多项创新技术，展现了江南造船在LNG船建造领域的技术实力。其中最引人注目的是Mark III Flex薄膜型围护系统。相比传统LNG船型，该系统使用国际LNG市场主流材质，具有更易加工、焊接工艺难度降低的特点，有利于降低整体建造成本。

在推进系统方面，该船采用双机双轴双桨推进系统，配备空气润滑节能装置（ALS）。ALS系统由8台布置在艏部的空压机和16个安装在船底的空气释放单元（ARU）组成，通过在船底和海水之间形成一层气膜，减小航行阻力，实现绿色航运和节能减排的目标。

气体试航：四阶段风险控制

气体试航是LNG船建造过程中的关键环节，江南造船将整个气试过程分为四个阶段：码头→海上→岸站→海上。

码头阶段：基础准备与设备调试

在码头阶段，主要进行货舱干燥、惰化、驱气、冷舱等准备工作，以及低温设备（如压缩机、GCU、发电机）的初步调试。这一阶段的关键风险在于低温设备调试可能因密封失效导致气体泄漏，因此需要制定详细的操作手册和备用预案。

海上阶段（首次出海）：系统功能验证

首次出海阶段主要进行液货系统功能试验和双燃料系统性能测试。该阶段面临的主要风险包括液货系统在船舶晃动中可能出现的阀门误动作或管道应力异常，以及双燃料模式切换时的动力中断风险。江南造船通过“穿插试验”策略，提前模拟不同工况，确保关键设备的冗余设计，有效控制了这些风险。

岸站阶段：关键设备调试

岸站阶段是整个试航过程中时间最为紧迫的环节，通常只有36小时的时间窗口。这一阶段需要在岸基设施支持下，完成燃气泵、强制汽化器等关键设备的调试与报验。由于时间紧张，设备调试压力大，江南造船采取了“车轮战”策略，分解试验流程为串联/并联工程，设立专项监控团队，对转换点严格把控。

海上阶段（二次返航）：系统稳定性验证

二次返航阶段主要验证系统在复杂海况下的稳定性，包括货舱升温、惰化等收尾测试。这一阶段的风险主要来自货舱升温过程中温度梯度控制不当可能损伤薄膜型围护系统，以及惰化不充分残留可燃气体。江南造船通过全程监测舱压与温度，配备应急惰化装置，确保了系统的安全性。

建造过程：精益求精

在建造过程中，江南造船展现了卓越的技术实力和管理水平。项目团队围绕Mark III Flex围护系统特点，识别重大技术、质量、周期和安全风险，梳理十余项课题开展专项攻关。

在货舱十面体建造中，项目团队构建低应力建造模型，实现了货舱十面体转阶段结构零缺陷、零返工，绝缘板环氧厚度C2和C3值占比达到85%以上。在围护系统施工中，项目团队以对各工序施工细节的精准质量管控为基础，在生产的每一个环节确保质量一致性和稳定性，最终实现交验“0”缺陷、过程“0”反复、次屏壁“0”容忍的质量管理目标。

重大意义

该船的成功试航和交付具有重要的里程碑意义。作为中国首艘自主研发设计的Mark III Flex薄膜型LNG船，它不仅打破了国外船厂在这一领域的垄断，还开创了中国船厂在大型LNG船建造领域与国际油气公司直接合作的先河。该船从开工到交船的实际建造周期仅19个月，提前2个月交付，展现了中国造船业的高效与实力。

该船的成功交付，不仅为江南造船后续系列船的建造积累了宝贵经验，也为我国LNG船建造技术的发展注入了新的动力。随着我国对清洁能源需求的不断增长，LNG船在国家能源运输中的作用日益凸显。江南造船通过持续的技术创新和管理提升，为保障国家能源运输安全、推动航运业高质量发展作出了重要贡献。