经验技巧大全！细说模具设计中的各种设计方法和关键技巧

经验技巧大全！细说模具设计中的各种设计方法和关键技巧

模具设计是一个非常注重细节的工作，如果细节考虑不到位，将会影响整个模具质量。本文总结了工作中必须掌握的经验技巧，这些经验技巧都是模具设计中常用并且重要的知识点，一起看看吧！

定位圈和大水口唧咀的设计方法

1. 每套模具必须装有定位圈，以便装模定位
2. 定位圈一般选用直径D1为60-82mm（如唧咀葳深超过25以上），D为直径100mm、120mm、150mm；直径公差为-0.20.4mm,凸出模面板高度最少810mm；
3. 唧咀应尽量沉入A板距内模约10mm(特殊要求需按客户）
4. 唧咀一般选用双托唧咀，选用直径为12mm、16mm、20mm；
5. 唧咀凹位R半径加工时按注射机资料加大1~2mm，细孔径加大0.5mm。

自动脱水口模的三处开模距之间的关系

1. 细水口模（三板模）必须靠装置水口拉杆，定距螺丝式拉条，弹顶器、弹弓、弹弓胶或回位销，保证水口板及A板的移动至水口自动脱落；
2. 拉条用料12mm以上，定距螺丝直径不能小于直径8~16mm；
3. 采用B板（动模板）面上装置4粒尼龙胶钉（尼龙扣机），以确保开模顺序，效果安全可靠，经济实用，除特殊情况外；
4. 参数L2=L+L1；其中L为实际水口料长度+20~30mm的安全余量，L1为脱水口板长度；

炮筒的深度和定位圈大小的设计

1. 一般A做100mm，B做80mm；
2. 当H>=50mm时，B需做90mm；
3. 当模具所对应的啤机吨数（以最小计）大于或等于650T时，A需做到150mm。

水口扣针的做法

1. 水口扣针与入水口同心；
2. 扣针直径D适用直径5或直径6（根据流道直径而定）；

• D=直径5 流道直径<=8；
• D=直径6 流道直径>=10；

3. 扣针角度A适用：

• 1度：适用于PC,PA+GF；
• 2度：适用于ABS，PS；
• 3度：适用于PP,POM,PA；

4. 水口推板拉开的距离为10~15mm
5. 软胶：H度>=H+2~5mm
6. 在模图中只需标示扣针的直径（直径5或直径6），其他的不必标数（工厂按工艺标准加工）

弹簧、撑头、限位柱的设计方法

1. 采用塑料模具专用蓝色弹簧，复位弹簧两端须磨平；
2. 所有模具必须在顶针板上安装4根复位弹簧，以助顶针均匀回缩；
3. 若模具没有斜顶则弹簧可直接装在回针上；若模具有斜顶，则弹簧需装在其它位置，弹簧加扶针定位；
4. 复位弹簧不能压缩大于自由长度的48%，需在胶件有效出模情况下在顶针面板上做四个顶出限位钉；弹簧压缩比应满足如下条件：X=L0.48-10 (预压长度）、Y=L-10 (L指长度，取标准值），其订购弹簧之原标准：DF(黄弹簧）dL (DF=型号、d=外径、L=原长）
5. 顶针板与底板之间应安装不少于6粒垃圾钉，且固定在底针板上；
6. 撑头尽量设计在模具靠中间，尽取大直径。

导水位的设计规格（辅助进胶水口）

对于大水口进胶，需加辅助进胶水口，利于塑胶保持较好的流动性，辅助进胶水口边到产品胶位边距离为0.25-0.5MM，视产品及流道大小而定。

模具配模的关键技巧

1. 精确的尺寸控制
   在模具配模过程中，首先要确保的是各个部件的尺寸精度。这需要模具设计师具备扎实的几何知识，以及对材料收缩率、热膨胀系数等参数的准确把握。在设计阶段，应使用高精度的CAD软件进行建模，并在制造过程中采用精密的加工设备和测量工具。

2. 合理的材料选择
   模具的材料选择对配模的成功率有着直接影响。不同的模具材料具有不同的热处理性能、耐磨性和抗腐蚀性。例如，高碳高铬钢适用于要求高硬度和高耐磨性的模具，而预硬化钢则适用于复杂和精密的模具。合理的材料选择可以减少热处理变形，提高模具的使用寿命。

3. 精细的加工工艺
   模具配模的另一个关键点是加工工艺。精细的加工可以确保模具部件的表面光洁度和配合精度。常用的加工方法包括CNC加工、电火花加工、线切割等。在加工过程中，应注意控制加工速度和进给量，避免因加工不当导致的模具损伤。

4. 严格的质量检验
   模具配模完成后，必须进行严格的质量检验。这包括对模具尺寸的检测、对型腔型芯的配合检查、对模具运动部件的灵活性测试等。只有通过了质量检验的模具，才能保证在后续的生产过程中稳定运行，生产出高质量的产品。

八大分模法

1. 经典方法:
   也就是最基本的方法COPY SURFACE,这是一位台湾教授教材上讲得最多的一种方法;也是最土的方法！如果用此方法分一些复杂模具的话比较麻烦!

2. 切割法:
   许多的时候,当我们做好分型面后进行分模才发现,分不开并且出现了许多绿线线和红点点,这时我们可选择切割法,具体做法就是:直接把分型面复制一个后往前模方向延伸到前模仁的厚度,封闭起来生成前模仁,而后做一实体为后模仁,用分模切掉前模部分,再用参考零件来直接CUTOUT出后模仁型腔。

当然针对2所出现的情况,也可采用精度修改法来解决,适当的调整一下精度,也可解决一些情况,还可在设计过程中调整模具精度和产品精度保持一致,(最好是在CONFIG)中直接就设置为产品精度和模具精度保持一致。

3. 补洞法:
   在做型面时,不要去COPY SURFACE(推荐使用),直接将有破孔的地方做一些比较简单的曲面来堵住,有时曲面不太好做也可直接长出一块0.01mm厚的实体来,然后再一些比较简单的大分型面来就可分出来。

4. 裙边法:
   对于大部分的壳体类产品,建议使用裙边来做分型面,这样不仅易分模而且往做出来的分型面比较漂亮。

5. 体积块法:
   有时也可用直接做体积块的方法来完成,包括做成成品的体积块和先随意做成几个体积块后再进行体积块的分割与合并。

6. 调包法:
   在某些时候,当我们用主分型面进行分模时会出现分不开的情况,但是也不要轻易放弃,试换一个分型面(如镶件.镶针或者滑块)来分一下也会出现惊喜的。

7. 产品中做分型面法:
   有的时候就是很奇怪的事,直接模具版块中做分型面分不出来的产品,换作到产品板块中去做分型面,然后到模具板块中去分模会比较容易分出。

8. 修改产品法:
   这种法做法是针对于一些用第三方软件做图转换的图档和一些产品曲面质量较差的产品较有用.可是将产品上一些局部的地方做适当的修改,但是要注意不能随意更改产品外观和功能部位。

文章来源： 模具人杂志，模具达人，积学塑胶模具设计