精益管理——源自丰田哲学的高效生产之道

精益管理——源自丰田哲学的高效生产之道

精益管理源于丰田生产方式（TPS），是一种系统化的生产方式，其核心在于减少生产过程中的无效浪费，实现资源的最优化利用。本文将详细介绍精益管理的起源、核心理念、实施要点及其在制造业中的具体应用。

精益管理是什么？

精益管理起源于精益生产，是一种系统化的生产方式，其目的是减少生产过程中的无效浪费。核心观念是投入最少的资源（包括人力、设备、资金、材料、时间与空间），创造最大的价值。当浪费减少，产品质量提升，生产时间和成本也随之降低。

精益生产源自丰田生产方式（TPS）的生产哲学。丰田生产系统在二战背景下，实行即时生产（JIT），避免生产过剩，进而集中消除企业生产环节中的各种浪费，逐渐演变为今天的精益管理。

精益管理的6大好处

精益管理对制造业的流程与运作产生了深远影响，其主要好处包括：

1. 生产成本下降：通过减少存货和不必要的浪费，降低生产成本。
2. 减少资源浪费：消除生产过程中的流程、材料、人力等重要资源浪费，特别是精益生产所注重的7大浪费。
3. 缩短生产周期：通过优化流程，缩短产品生产时间，加速生产周期。
4. 提升流程效率：通过精准动作设计，减少无效动作，提升作业效率。
5. 产品质量上升：排除无效浪费后，员工专注于产品生产，提高顾客满意度。
6. 企业利润增加：根据顾客需求进行生产，提高产品变现能力，增加企业利润。

实施精益管理的3大要点

TPS丰田式生产系统主要目的是杜绝三种主要浪费形式：不平衡（Muri）、不均匀（Mura）、浪费（Muda）。

• 不平衡（Muri）：工作流程设计不合理，增加员工或设备的不合理工作内容，通过设计与工作量分配可避免的工作浪费。
• 不均匀（Mura）：工作在设计与实行过程中存在波动与参差，如生产质量和数量的差异。
• 浪费（Muda）：通过最终产量衡量工作流程与操作的必要性，发现浪费后需回归到不平衡（Muri）与不均匀（Mura）重新设计规划。

精益管理的主要目标是减少浪费（Muda），这也是后续延伸出精益生产7大浪费的基础。

精益管理的评测方式

整体设备效率（OEE，Overall Equipment Effectiveness）是评价设备生产效率的重要指标，由设备稼动率、生产性能（性能稼动率）与质量（良率）组成。

在精益生产中，OEE用于追踪设备效率，区分不同类型的浪费并制定相应对策：

• 设备稼动率：找出设备停止的浪费
• 生产性能：找出设备使用上的浪费
• 产品质量：检核不良品浪费

精益管理的行业应用

以机械零组件为例，精益管理主要解决两大问题：

1. 加工制程中的等待与搬运浪费：机械金属零组件有大量加工步骤，在多节点生产运输情况下，各站点生产与加工工时的掌控以及输送途中的搬运浪费，都会导致生产周期延长，影响最终交期。
2. 大批量生产导致的多余浪费：制程加工量体大，后续加工站点需等待前站加工结束才能进行下一步骤，设备时间闲置的同时，其加工完也导致在制品堆积，形成库存浪费，甚至衍生质量管理等问题，增加加工浪费。

结论

精益管理在制造产业中的应用效果显著。通过减少浪费，企业不仅能降低成本，还能在不断变化的环境中快速应变，持续获利，并在未来的竞争中脱颖而出。