品质管理实战指南：8种进阶管理工具助你有效提升产品质量
品质管理实战指南：8种进阶管理工具助你有效提升产品质量
品质管理是企业持续发展的基石。从基础理论到实践方法，本文为您全面解析品质管理的核心理念与工具，帮助企业提升产品品质，增强市场竞争力。
一、品质管理全面解析：助你快速识别产品品质，解决营销潜在问题
（一）品管是什么？品质定义＋品质管理概念
各学者对品质的定义皆有所差异，例如：日本品质之父戴明认为品质是“以最经济的手段，制造出市场中最有用的产品”、朱兰博士则强调品质是“符合使用者需求的产 品”，而石川馨、费根堡、克劳斯比等品质管理大师，也从不同角度诠释品质的内涵。
虽然众说纷纭，但我们可以简单地将品质定义为：“商品或服务符合客户的需求。” 也就是说，一款产品、服务就算再精致，若无法满足顾客的期望，就称不上是高品质的产品。
品质管理（Quality Management）便是确保产品、服务能符合客户需求的一种机制，多数企业若无法生产高品质产品，通常不是来自特定的产品品质问题，而是由于品质管理的漏洞。也就是说，品质问题往往不是单一事件造成，而是系统性的问 题，其根源可能在于产品设计、生产流程、人员培训等多个环节，因此，品质管理的核心应为全面性地预防与控制，而不是亡羊补牢，只修补当下产生的问题。
（二）为什么需要品质管理？品质管理重点与原则介绍
“品质”是企业的命脉，能直接影响顾客对品牌的信任度，所以需要制定全面的品质管理系统，来帮助企业实现成本降低、提升顾客满意度、增加市场竞争力等优势。然而，品质管理并非仅止于产品出厂前的检验，而是贯穿设计、生产到售后服 务等整个产品生命周期，进行系统性预防与全面性改进。
具体的品质管理重点，可以总结为以下 5 个方面。
（1）建立系统性的管理框架
优化生产流程：通过标准化和优化，重新设计整体生产流程，以减少可能引发品质问题的环节，确保产品品质的一致性。
导入 TQM（全面品质管理）理念：将品质管理融入产品设计、供应链、生产、交付等所有环节，形成闭环。
让产品符合某项品管标准：例如，ISO 9001、6 Sigma（六标准差）等。
（2）预防风险与全员参与
强调风险评估：使用 FMEA（失效模式与效应分析）或其他工具，提前识别潜在的品质风险，并采取预防措施。
全员参与：鼓励员工参与品质管理，让所有部门、员工都了解品质对企业的重要性，并愿意承担责任。
（3）数据驱动与持续改进
品质数据分析：通过 SPC（统计制程控制）、六标准差等品质管理工具，进行事后数据分析与事前规划，找出异常情况并立即采取纠正措施。
持续改进（Kaizen）：将品质改善视为日常工作的一部分，以 PDCA（计划 → 执行 → 检查 → 行动）循环为基础，不断提升品质标准。
（4）顾客导向与价值链整合
以顾客为中心：品质的评价最终来自顾客，因此应以客户需求为中心，设计和生产产品，确保产品或服务满足甚至超越顾客期望。
价值链整合：与供应链合作，确保整个价值链的每个环节都以品质为目标，共同为顾客创造价值。
（5）问题解决与经验共享
将问题解决流程标准化：建立一套标准化的问题解决流程，以快速定位问题并采取纠正措施。例如：8D 报告、A3 报告等工具。
知识管理与经验传承：将解决问题的经验记录下来、建立企业的知识数据库，并分享给其他员工，避免重蹈覆辙。
二、品质管理方法有哪些？品管工具＋标准报你知
了解完品质管理的重要性与基本原则，那么有哪些行之有效的品质管理工具，可以帮助企业提升产品质量呢？接下 来将为你介绍如何通过工具将上述理念落实于操作。
（一）如何运用品质管理工具提升经营效益？常见品管工具与标准
想让企业提升经营效益，除了需要使用正确的品质管理工具之外，还需要符合一项国际品质标准，才能有效改善产品品质，增加营销量。一般常见的品质管理七大手法，有分作“老 7 种”与“新 7 种”：
老 7 种品管工具与手法：老 7 种品管工具包含因果图、帕雷托图、管制图等，能帮助企业分析数据、找出问题根源，并进行改善。
新 7 种品管工具与手法：新 7 种品管工具包含：关联图、KJ 法、系统图、矩阵图、决策矩阵、PDPC 法等，帮助企业 在前期规划时发现品质问题。
而一般最常用的品质管理标准，则是ISO 9001 品质管理系统（ISO 9001 Quality Management System），这个系统属于 ISO 9000 系列，核心为品质管理，是 ISO（国际标准化组织）提供的通用框架，帮助企业建立、实施和持续改进其品质管理系统，协助维持产品品质一致。
而 ISO 9000 系列的 7 项品管原则如下：
以顾客为中心（Customer Focus）：企业应深入了解顾客的期望和需求，并将这些信息融入产品设计和服务流程中，使产品不仅符合顾客的初始要求，更提供超出顾客预期的价值。
强调领导能力（Leadership）：企业的领导者（例如，老板、主管等）应树立清晰的品质愿景，并将其传达给全体员工，鼓励他们参与品质改善活动，使品质达到一致。
全员参与（Engagement of People）：企业应提供员工所需的培训，使其具备品质改善所需的 知识和技能，并给予员工参与品质改善的权利，以积极提出意见和建议。
清晰的流程导向（Process Approach）：将整体生产流程标准化，并不断优化，以提高生产效率和降低错误率，使产品品质稳定。
持续改善（Improvement）：企业应利用数据分析，找出品质改善的机会，不断提升产品和服务的品质。
规划基于证据的决策（Evidenced-based Decision Making）：根据客观的数据和事实做出决策，减少个人偏见对决策的影响。
与供应商维持良好关系（Relationship Management）：应与供应商建立长期稳定的合作关系，共同努力，提升产品和服务的品质。
（二）8 种进阶品质管理工具跟方法
以上传统的品质管理工具，是前人经验累积下，用以提升产品品质、竞争力的重要手段，但若要更精准地改善品质问题，需要使用更现代的解决方案。例如，永续企业的品质管理系统（QMS），通过精密且动态的工具与方法，强调整体系统性的动态管理，并将检验提升到更高层次，与设计、生产、供应链有效结合。以下为永续企业 QMS 的具体功能与价值。
（1）建构全面的制程管制图
制程管制图（Process Control Chart）是一种统计工具，可以持续监测生产过程的状况，及早发现异常。例如：产品尺寸差异过大、制程速度过慢等，让企业可以采取相应措施，确保产品品质的稳定性，防止产生缺陷产品。
（2）Poka-Yoke（防错设计）
Poka-Yoke 是日文“ポカヨケ”的罗马拼音，中文可称为防错法（Mistake Proofing）而非防呆法（Fool Proofing），为新乡重夫先生设计来防止人为操作错误的机制或装置。例如，在组装线上设置只能插入特定尺寸螺丝的孔洞，避免错误的螺丝被装入。
（3）动态 PFMEA（制程失效模式与效应分析）
动态 PFMEA 系统是一种基于实时数据的风险评估方法，旨在产品设计阶段就预测可能出现的品质漏洞，并采取预防措施。更重要的是，它并非一成不变，而是会随着产品的改进、生产数据的累积及时更新，确保风险始终处于控制之下。
（4）SPC（统计过程控制）
SPC 是通过统计方法来控制产品质量的工具，包含：描述统计汇总、运行图、管制图、制程能力分析等，帮助分析生产过程中的品质数据，找出异常原因，并采取相应的措施。例如，通过 SPC，我们可以发现某一批产品的尺寸偏大，其原因可能是机器磨损或原材料变化所导致，找出异常原因后进行矫正，从而确保制程稳定并符合品质标准。
（5）公差 SPC
公差 SPC 是 SPC 在控制产品尺寸方面的应用，帮助确保产品的尺寸符合设计要求，避免过大或过小的情况发生，对于精密零件的制造尤其重要。
（6）供应商 SPC（供应商统计过程控制）
供应商 SPC 是将 SPC 的方法延伸到供应商，通过监控供应商的生产过程，从源头确保原材料的品质，从而提高最终产品的品质，并降低供应商品质失效风险。
（7）动态 DFMEA（设计失效模式与影响分析）
动态 DFMEA 是传统 DFMEA 的进阶版本，主要发挥在前期的产品设计阶段，帮助设计师找出设计中的潜在问题，完善设计规范，在产品上市前进行改进，防止品质失效。
（8）可靠度验证
可靠度验证主要功能为确保产品能在预期的使用环境中正常运行。通过可靠度测试，我们可以评估产品的寿命、故障率等指标，找出可以改进的地方，确保产品在预期寿命内达到设计功能和性能要求。
三、QA、QC、QM、QI 的差异在哪？告诉你品管的进阶策略与实践方法
上述介绍的 8 种进阶品质管理工具与方法，可以让企业更精准地控制产品质量，然而，要全面地落实品质管理，还需要了解 QA、QC、QM、QI 这些常见的品质管理概念。以下将为你介绍这些概念的差异，以及它们在品质管理体 系中的角色。
（一）QA、QC、QM、QI 的差异
品质保证（QA，Quality Assurance）：QA 就像是“品质守门员”，负责在产品、服务的整个生命周期中，建立与维护一套完整的品质管理系统。确保所有流程都符合既定的品质要求、SOP，建立一个稳固的品质基础，防止问题发生。
品质控制/检验（QC，Quality Control）：QC 为“品质检验员”，负责对产品进行检验和测试，确保产品符合既定的规格和标准。通过抽样检验、全面检核等方式，及时发现和纠正产品中的缺陷。
品质管理（QM，Quality Management）：QM 是更为广泛的概念，涵盖 QA、QC 以及其他与品质相关的活动，强调系统性、全面的品质管理，并通过持续改进，不断提升产品和服务的品质。QM 的目标是建立一个以客户为中心的品质管理系统，满足客户的需求，并超越客户的期望。
品质改善（QI，Quality Improvement）：QI 则是 QM 的一个重要组成部分，强调通过各种改善活动，不断提升产品和服务的品质，包含：问题分析、制定改善措施、评估改善效果并持续改进等。
结论来看，QA、QC、QM、QI 4 个品管概念相互关联，可共同构成完整的品质管理系统，建立以客户为中心、持续改进的品管系统，从而提升产品和服务的品质，增强市场竞争力。
而六标准差（6 Sigma）这个品管标准，则可以被视作 QMS（品质管理系统）中的一种进阶方法论，通过减少过程中的变异，达到几乎完美的品质水准。以下为你介绍详细内容。
（二）六标准差：品质管理的进阶策略与实践方法
六标准差有 2 个核心，一是叙述统计、量测系统分析等统计工具，二是 DMAIC 模型，意即定义、测量、分析、改善及控制。
定义（Define）：提出明确问题，确定改善目标。
测量（Measure）：收集数据，研究现状。
分析（Analyze）：建立假设，找出问题的根本原因。
改善（Improve）：实验验证、分析与提出解决方案，并加以实施。
控制（Control）：标准化新流程，确保改善成果持续。
将六标准差纳入 QMS（ QA、QC、QM、QI）中，企业可以建立一个以客户为中心、以数据为驱动的品质管理系统，不仅 能有效控制制程错误，还能持续推动企业品质改进和卓越绩效，从而提升产品和服务的品质，在激烈的市场竞争中脱颖而出。
四、运用品质管理成功提升销售额的 2 大案例
认识完 QA、QC、QM、QI 彼此的概念与品管的进阶策略、实践方法，以下将以永续企业为例，为你介绍使用永续企业 QMS 成功提升营销量的 2 大成功案例。
成功案例 1：台湾神户电池（CSB Battery）
台湾神户电池曾面临产品老化、市场局限等困境，但在导入永续企业的 QMS（品质管理系统）后，不仅成功翻转企业命运，更在全球电池市场占有一席之地。
台湾神户电池在导入 QMS 初期，聚焦于建立一套完善的品质管理系统，通过 QA 确保每一颗电池都符合高标准，大幅降低不良率，以 QC（品质控制）严格检验产品，以 QM（品质管理）建立系统性管理，以 QI（品质改善）持续优化，并导入六标准差进阶方法，对生产过程进行精细化管理，成功提升产品稳定性，使整体失效率降低 50 倍，每颗电池的失效率低至 0.002%（20 ppm），而整体营业额在不到 10 年期间，从 17 亿上升至超过 80 亿。
QMS 不仅是提升产品品质的工具，更是企业转型升级的引擎。通过系统化的品质管理，企业可以实现持续成长，在激烈的市场竞争中脱颖而出。
成功案例 2：勤诚兴业
勤诚兴业为传统制造业，在导入 QMS 之前，勤诚兴业的品检工作主要集中在生产的最后一环，造成检验人员需要对大量的产品进行逐一检查，耗费大量的人力、物力，且若发现产品问题，将导致再次加工、修复所花费的时间提高，进而增加成本。
勤诚兴业的问题根源为流程设计的缺陷，在 QMS 的协助下，勤诚兴业全面梳理 SOP（操作标准）与 SIP（检验标准），将品检工作前置化，让每位作业员在完成自己的工序后，立即对产品进行自检，同时也制定检查点设计规则，避免重复检验，进而提高检验效率。
实施 QMS 后，勤诚兴业的生产线焕然一新，产品不良率从原来的 1000 ppm 下降到 200 ppm，远远超出预期目标，透明化的流程也让每位作业员清楚掌握自己的检查责任，有效降低遗漏风险，提高生产效率、降低成本。
五、品质管理顾问公司推荐｜让永续企业协助提升企业整体营收
通过以上介绍，能发现永续企业的 QMS（品质管理系统）不仅能提升产品品质，更能大幅提升企业的营运效率与市场竞争力。而永续企业的 QMS 成功案例也显示，将品质管理、精实管理与低成本智慧制造相互结合，能产生 1＋1＞2 的效益，通过 QMS，企业能将精实管理的理念落实到生产过程中，并利用智慧制造技术，实现生产过程的自动化与数据化，进一步提升效率与品质。
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