计算CPK的数据取样原则探讨
计算CPK的数据取样原则探讨
计算CPK的数据取样原则探讨
CPK数据取样原则
- 子组容量n：最好是在4~5
- 子组个数k：20~25
- 子组抽样间隔一般看产品的产量考虑：
- 1hr少于10件，8hr1组
- 1hr10~19pics，4hr1组
- 1hr20~49pics，2hr1组
- 1hr大于50pics，1hr1组
CmK数据取样原则
- 必须是连续加工零件组成，且为单一批量
- 设备必须先进行预热至正常/最佳状态，预热时间视不同设备而具体规定
- 设备附件：设备之工装、夹具必须为正常/最佳状态（新工装、夹具需使用至寿命5-10%为正常），且在加工过程中不允许改变和损坏，否则需重新开始
- 生产过程：设备在生产过程内要保持其性能稳定性，（如避免受机械故障；停电；损耗；腐蚀等）
CPK与PPK、CMK的区别
- CPK使用Rbar/d2计算组内变差
- PPK用传统的公式计算总变差
- CMK是连续抽样的，计算sigma时使用传统公式
- CPK是间隔取样但PPK不一定要求间隔取样
- CPK是研究组内变差而PPK是研究组间变差
- CPK是能力指数而PPK是性能指数
- CMK是设备能力
Ppk、Cpk，还有Cmk三者的区别及计算
- 首先说明Pp、Cp两者的定义及公式
- Cp（CapabilityIndiesofProcess）：稳定过程的能力指数，定义为容差宽度除以过程能力，不考虑过程有无偏移，一般表达式为：
- Pp（PerformanceIndiesofProcess）：过程性能指数，定义为不考虑过程有无偏移时，容差范围除以过程性能，一般表达式为：
（该指数仅用来与Cp及Cpk对比，或/和Cp、Cpk一起去度量和确认一段时间内改进的优先次序）
- CPU：稳定过程的上限能力指数，定义为容差范围上限除以实际过程分布宽度上限，一般表达式为：
- CPL：稳定过程的下限能力指数，定义为容差范围下限除以实际过程分布宽度下限，一般表达式为：
- Cpk、Ppk的含义
- Cpk：这是考虑到过程中心的能力（修正）指数，定义为CPU与CPL的最小值。它等于过程均值与最近的规范界限之间的差除以过程总分布宽度的一半。即：
- Ppk：这是考虑到过程中心的性能（修正）指数，定义为：或的最小值。即：
其实，公式中的K是定义分布中心μ与公差中心M的偏离度，μ与M的偏离为ε=|M-μ|，则：
于是，，
- 公式中标准差的不同含义
① 在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差估计得出：
因此，Cp、Cpk一般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。确保过程受控后，再计算Cp、Cpk。
② 由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差S来估计，过程性能指数的计算使用该标准差。即：
- 几个指数的比较与说明
① 无偏离的Cp表示过程加工的均匀性（稳定性），即“质量能力”，Cp越大，这质量特性的分布越“苗条”，质量能力越强；而有偏离的Cpk表示过程中心μ与公差中心M的偏离情况，Cpk越大，二者的偏离越小，也即过程中心对公差中心越“瞄准”。使过程的“质量能力”与“管理能力”二者综合的结果。Cp与Cpk的着重点不同，需要同时加以考虑。
② Pp和Ppk的关系参照上面。
③ 关于Cpk与Ppk的关系，这里引用QS9000中PPAP手册中的一句话：“当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。对于输出满足规格要求且呈可预测图形的长期不稳定过程，应该使用Ppk。”
④ 另外，我曾经看到一位网友的帖子，在这里也一起提供给大家（没有征得原作者本人同意，在这里向原作者表示歉意和感谢），上面是这样写的：
“所谓PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。…”
Cpk Ppk Cmk的用法：
- Cpk：大批量生产的长期的过程能力控制，要求>1.33
- Ppk：小批量生产或订单量不大，不连续，要求>1.67
- Cmk：新设备、检修后的设备或新产品试产，对设备能力的评估，至少50件样品，要求>2.0
- PPK人机料法环测不变最好是一个批次的全部取样或部分抽样测出的值按照PPK的计算方法计算出来的值由于是在一个批次内取样变差较小看的是组内差异一般用于试做阶段所以