物料生命周期管理：IPN与MPN的差异与应用

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@小白创作中心

物料生命周期管理：IPN与MPN的差异与应用

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CSDN

https://blog.csdn.net/Iris_xuexi/article/details/144058048

在物料生命周期管理中，IPN（Internal Part Number）和MPN（Manufacturer Part Number）是两种常见的物料编码方式。本文将深入探讨这两种编码方式的差异及其在企业中的应用，帮助读者更好地理解如何在不同场景下选择合适的物料管理策略。

在日常的物料管理业务逻辑中，一物一码是物料管理的基本业务规则。无论是在产品开发、仓库管理还是成本核算中，遵循这一原则都能保证产品数据的准确性，实现物料的唯一追溯。然而，在某些特定业务场景中，从不同制造商采购的相同规格参数的物料，即使接口完全匹配且可以相互替代，其质量也可能存在差异。因此，企业需要思考是否需要区分管理不同制造商的物料，以及这种区分如何有利于后续的质量管控。

物料管理的常见场景分析

紧固件管理：虽然紧固件可能来自不同制造商，但在仓库或装配制造时往往不进行区分。即使制造部件存在一些差异，通常也被认为是可以完全替代的，且很少出现质量问题，后续也几乎不会出现质量追溯的需求。
电子电气物料管理：即使不同企业交付的电子电气物料接口和输出特性完全一致，但在某些特殊场景下，尤其是在超额情况下，可能会出现性能差异。因此，在出现失效情况时，需要追溯具体是哪个器件在什么情况下引发的问题，这就需要对不同制造商的物料进行明确区分。
家电企业关键组件管理：对于家电企业的关键组成部分，虽然也有多供，但在定义BOM时，尤其是SKU BOM时，组合不同就意味着不同的SKU。但对于非关键的组成模块，尤其是大量的电子元件，企业通常会直接定义不同制造商供方元件，采购和制造科按需定义和使用，且并无追溯的需求。
风力发电装备企业物料管理：在开发阶段就充分考虑了替代管理，在配置订单时，企业可以基于质量优先或价格优先的原则对含有多供方的物料进行排序。然而，这也面临客户指定的场景，可能包含在已开发的供应商中，也可能不包含，针对不包含的，是否必须开发新的供方，是企业长期面临的痛点。

IPN与MPN概念区分

IPN（Internal Part Number）：指按企业内部的物料编码进行编码和管理的物料。在企业管理中，忽略了制造商的信息，仅采用企业自己的编码规则确保唯一性和可追溯性。
MPN（Manufacturer Part Number）：指按照制造商的规格型号等信息表达和记录，确保制造商分配的唯一字母数字代码，可用于标识并追溯特定产品或组件。

特征	MPN	IPN
物料编码	单一IPN编码下，可建立MPN组，定义多个MPN，新增供方不需要申请IPN编码基于供应商的代码和规格型号可确保信息的唯一	使用企业内部的编码规则，每一个制造商/方案都是单一IPN编码，新增供方需要申请新的编码
替代逻辑	不同制造商的MPN完全相互替代，优先级一致，可设置替代比例	存在完全替代和局部替代场景，若设置替代比例，ERP需要定制开发功能增强
BOM定义	BOM仅显示IPN编码，不显示MPN(在产品开发时无法指定)	方案1(常见)：在BOM中仅定义并显示优先级最高的，其余的全部通过替代关系表达方案2：在BOM中并列显示所有的替代关系，但通过启用/禁用的设置定义哪一个替代可使用
替代应用	不同的MPN可根据配置的比例自动计算需求，下游使用不受限制	在工单中，使用哪一个替代料需要人工设置，或者默认使用优先级为1的料，若出现库存不足则按优先级顺序消耗库存
仓库管理	采用(Non-inventory managed MPN)时，不单独管理库存，若有特殊指定时，比较难区分(也可以按MPN指定库存，但需要对ERP进行专门的设置)	每一颗物料都单独存放，很容易区分
制造商物料禁用	除非是物料仅有单一MPN，否则制造商物料的禁用不影响BOM结构，因此这种方式针对成熟且标准化程度较高的物料定义和管理较方便	制造商物料即BOM结构上的物料组成，因此禁用时必须对BOM进行变更，使用可替代的物料更换到BOM结构上，否则就会出错
优势	对于多供场景便于追踪，可在SAP的维护物料采购配额减少重复编码的申请	基于客供，客指等特殊场景物料管理支撑能力较强便于追溯和管理，满足目前用户操作习惯多供方替代不稳定时，使用IPN的替代比较灵活
挑战	若MPN在实际产品中的装机追溯，对于库存、生产应用等追溯比较麻烦	数据管理和操作维护相对比较麻烦无法记录物料的制造商，无法识别多供方

实施建议

物料启用MPN可以通过MPN记录制造商物料开发、验证、变更的场景，但对应IPN物料很难实现这种管理，尤其同一物料不同制造商时
若企业新开发物料比较多，并且可能对物料应用产品序列号、产品故障追溯要求比较高时，建议使用IPN而非MPN
若企业的IT等信息化成熟度比较低，无法对供应商来料按批次进行追溯，并且延伸到生产上的应用时，建议使用IPN而非MPN
若企业大量开发标准类通用类产品，产品比较稳定，组成的物料也比较成熟，则多供管理可使用MPN而非IPN
若企业开发的产品在面向市场或用户时，针对订单会指定制造商，则使用MPN的灵活性大于IPN
当企业刚开始引入某一新物料时，可使用IPN管理，但随着产品成熟和物料的市场成熟，可考虑改为MPN

IT系统针对这块是有解决方案的，我查了很多资料，没有相对比较准确的找到IPN的源头，但是针对MPN，大概是来自于SAP的定义，并且在众多行业中被接受和广泛应用，大家也慢慢都接受了这种定义；我前期在实施PTC公司的Windchill PLM时，虽然没有MPN的概念，但是供应商物料其实是相同的作用；在项目实施时，我们也会根据企业的诉求不同，例如不同制造商采用不同制造商部件，那就采用按制造商的模式管理，也将企业的采用IPN替代的管理模式转换成类似MPN的模型结构便于查看和使用。