延安石化完成120万吨重整装置改造，创新脱氯技术破解腐蚀难题

延安石化完成120万吨重整装置改造，创新脱氯技术破解腐蚀难题

延安石油化工厂120万吨/年连续重整装置近日完成重要工艺改造，通过创新性地增加油相脱氯罐，成功解决了长期困扰生产的分馏系统堵塞和腐蚀问题。这一技术突破不仅显著提升了装置的稳定性和效率，还为国内同类装置的升级改造提供了宝贵经验。

延安石油化工厂作为延长石油集团的重要炼化基地，其连续重整装置在生产过程中遇到了严峻的技术挑战。分馏系统作为装置的关键环节，承担着将不同沸点的烃类分离的重要任务。然而，由于原料中氯化物的含量较高，加之催化剂再生过程中需要注入氯，导致系统内氯含量持续升高。

氯化物在分馏塔及塔顶冷凝、冷却系统中形成腐蚀环境，不仅对设备造成严重腐蚀，还在低温部位析出铵盐结晶，堵塞管道和设备。此外，氯化物还会随着反应产物进入后续装置，造成更广泛的设备结盐、腐蚀和堵塞问题，严重影响装置的长周期稳定运行。

为应对这一挑战，延安石油化工厂组织技术团队进行深入研究，最终决定在装置中增加油相脱氯罐。这一创新方案的核心在于通过物理和化学方法，有效脱除油相中的氯化物，减轻对后续设备的腐蚀和堵塞。

油相脱氯罐的工作原理类似于原油电脱盐工艺。具体来说，含氯油相首先进入脱氯罐底部，与注入的洗涤水和破乳剂充分混合。在电场的作用下，油中的水滴聚结并沉降至罐底，同时携带氯化物一同排出。这一过程不仅有效脱除了油相中的氯，还避免了过度注水导致的设备冲刷腐蚀。

改造实施后，延安石油化工厂连续重整装置的运行状况得到了显著改善。分馏系统的堵塞和腐蚀问题得到有效控制，设备的使用寿命得以延长。更重要的是，这一改造还带来了意想不到的经济效益。

以丙烯回收为例，通过优化分馏系统，装置能够更有效地分离和回收高价值的丙烯产品。据统计，改造后每天可额外回收丙烯3吨，预计每年可实现经济效益800万元左右。这一成果不仅提升了装置的经济效益，还为企业的可持续发展注入了新的动力。

在当前炼化行业转型升级的关键时期，延安石油化工厂的这一技术改造具有重要的示范意义。随着环保要求的日益严格和市场竞争的加剧，炼化企业必须不断提高装置的运行效率和产品质量。延安石油化工厂通过技术创新，成功解决了困扰行业已久的分馏系统问题，为其他企业提供了可借鉴的解决方案。

此外，这一改造还体现了数字化转型在炼化行业的应用价值。通过智能化监控和数据分析，企业能够更精准地识别和解决生产中的问题，实现精细化管理。这与延长石油集团整体的数字化转型战略高度契合，为行业转型升级树立了新的标杆。

延安石油化工厂连续重整装置的工艺改造，不仅是一次技术上的突破，更是企业面对挑战、勇于创新的生动实践。随着这一技术的推广应用，我们有理由相信，国内炼化行业的整体技术水平和竞争力将得到进一步提升。