化工装置开车流程详解
化工装置开车流程详解
化工装置的开车流程是一个复杂而精细的过程，涉及多个关键环节和严格的技术要求。从设备与管道系统的压力测试到最终的关键设备试车，每一步都需要精心规划和严格实施。本文将详细介绍化工装置开车过程中的主要步骤和具体要求，帮助读者全面了解这一重要工业流程。
进行设备与管道系统的压力测试
在化工装置的开车流程中，首要步骤是进行设备与管道系统的压力试验。这一环节至关重要，旨在确保系统能够承受预期的工作压力，从而保障后续生产过程的安全性。
（一）管道系统压力试验条件
在进行管道系统压力试验时，必须确保一系列的安全条件得到满足。这包括安全阀已加装盲板，爆破板已拆除并加装盲板，以防止意外释放。同时，膨胀节需加装约束装置，弹簧支、吊架应锁定，以确保系统的稳定性。若以水为试验介质，则必须事先确认或核算相关结构的承受能力，确保安全无忧。此外，压力表需经过校验合格，以便准确监测系统压力。
（二）压力试验应遵守的规定
在压力试验过程中，必须严格遵守一系列安全规范。试验应以空气和工艺介质进行，并得到生产、安全部门的认可。同时，应确保试验系统与无关系统有效隔绝，以保证试验的安全性。若进行水压试验，则应以洁净淡水为介质，并严格控制水中氯离子含量，以防止对奥氏不锈钢设备或管道造成腐蚀。此外，试验温度必须高于材料的脆性转化温度，以避免材料在低温下脆裂。在寒冷季节进行试验时，还需采取防冻措施，确保试验顺利进行。
对于钢质管道的液压试验，压力应为设计压力的5倍。若设计温度高于试验温度，则应按两种温度下许用应力的比例进行折算，但不得超过材料的屈服强度。若以气体进行试验，则试验压力为设计压力的15倍。在试验过程中，应缓慢升压，并在液体试验时稳压10分钟以查漏。最终，试验结束后需排尽水、气并做好复位工作，以确保系统恢复至正常状态。
设备、管道系统泄漏性试验
对于输送有毒介质、可燃介质以及按设计规定必须进行泄漏性试验的其他介质的情况，必须进行专门的泄漏性试验。此试验宜在管道清洗或吹扫合格后进行，以确保系统的清洁度。若以空气进行压力试验，可以结合泄漏性试验一并进行，但在管道清洗或吹扫合格后，需进行最终泄漏性试验，其检查重点为管道复位处，以确保系统的密封性。
水冲洗
在进行管道系统压力试验后，往往需要进一步的水冲洗操作。水冲洗的目的是清除管道中的杂质和残留物，以确保系统的清洁度。在冲洗过程中，应遵循相关规范和设计文件的要求，确保冲洗效果达到预期。此外，水冲洗完成后，还需进行相应的检查和验收工作，以确保系统满足使用要求。
（一）在开始水冲洗之前，必须确保压力试验已经合格，系统中的机械、仪表、阀门等已得到妥善保护，临时管道已安装完毕，且冲洗泵能够正常运行。此外，冲洗泵的入口处必须安装滤网，以防止杂质进入系统。
（二）如果冲洗工作在严寒季节进行，必须采取防冻和防滑措施，以确保工作人员的安全和设备的正常运行。
（三）在充水和排水过程中，应保持管道系统与大气相通，以避免产生过大的压力波动。
（四）在上一个工序的管道和机械冲洗合格之前，不得将冲洗水引入下一个工序的机械中，以确保冲洗效果不受影响。
（五）冲洗水应被引导至指定的排放地点，以防止对环境造成污染。
（六）冲洗完成后，应仔细检查并确保所有的排水和排气管道都保持畅通无阻。
接下来，我们将探讨蒸汽吹扫的相关内容。
（一）蒸汽吹扫条件
管道系统必须经过压力试验并合格。
根据设计要求，预留适当的管道接口和短节位置，并安装临时管道。同时，确保管道安全标准符合相关规范。
对阀门、仪表和机械采取有效的保护措施，确保其不受吹扫过程的影响。
仔细检查管道系统及其附近，确保无可燃物存在。对邻近输送可燃物的管道进行有效隔离，以防止可燃物泄漏引发火灾。
供汽系统必须正常运行，并能提供足够的汽量以满足吹扫需求。
在禁区周围设置围栏，并明确醒目的警示标志。
试车人员需按规定着装，佩戴必要的防护装备，如防震耳罩。
（二）蒸汽吹扫规定
未经充分考虑膨胀因素的管道系统禁止使用蒸汽吹扫。
在蒸汽吹扫前，务必进行暖管操作，并打开所有导淋管以排净冷凝水，从而防止水锤现象的发生。
吹扫过程中，应逐根吹遍导淋管，确保管道内部清洁。
吹扫完成后，对复位工作进行严格检查，确认管道系统已完全复原，并注意管道和机械连接处必须自由对中，达到规定的标准。
为降低噪音影响，吹扫过程中应采取相应的降噪音防护措施。
（一）管道系统内部必须清洁，无杂物和油渍残留。
（二）化学清洗所用药液需经质检部门严格分析，确保符合标准要求，方可投入使用。
（三）清洗过程中需遵循化学清洗流程图，同时明确盲板位置，确保操作安全有序。
（四）清洗所需设施、药品及分析仪器等已准备妥当，清洗人员需按防护规定着装，保障清洗安全。
（五）若化学清洗后的管道系统暂时不能投用，应采用惰性气体进行保护，以防管道内部氧化。
（六）清洗产生的污水必须经过专业处理，达到环保排放标准后方可排放。
接下来是空气吹扫部分：
（一）直径大于600mm的管道建议采用人工清扫方式，确保吹扫效果。
（二）系统压力试验合格后，需对机械、仪表、阀门等采取有效保护措施，防止吹扫过程中受损。
（三）确认盲板位置，并确保气源稳定可靠；吹扫忌油管道时，空气中不得含有油分，以保证管道清洁。
（四）吹扫完成后，需对复位工作进行严格检查，确保管道系统恢复正常状态。
（五）吹扫过程中应采取遮挡、警示等措施，防止气体停留和噪音污染，确保操作安全有序。
此外，还有循环水系统预膜环节：
（一）预膜前需确保循环水系统已通过水冲洗和联动试车合格，同时药液需适用于现场水质，成膜效果良好且腐蚀性低于设计规定。
（二）预膜工作应避开寒冷季节，并采取防冻措施；系统预膜应一次性完成，不留死角；预膜后需按时按量投药，保持系统处于保膜状态。
最后是系统置换环节：
（一）在试车系统通入可燃性气体前，必须先用惰性气体置换空气；停车检修前则需用惰性气体置换系统中的可燃性气体，再用空气置换惰性气体，并注意处理有毒有害固、液体。
（二）置换过程中需明确放空点、分析点和盲板位置，并配备取样分析人员和所需仪器药品；同时确保惰性气体供应充足满足置换需求。
（三）置换过程中应严格控制惰性气体中的氧含量在安全标准范围内。
确认盲板的数量、质量以及安装部位均符合要求。
在置换过程中，需注意系统中的死角，必要时可采用反复升压、卸压的方法来稀释置换气体。
若管道系统连接有气柜，应反复起落气柜三次，以确保环形水封中的气体被完全置换。
置换工作应遵循先主管、后支管的顺序，确保连续进行。
分析人员在取样时需注意风向、放空管道的高度和方向，以防止中毒事故的发生。
分析数据需连续三次合格，并经生产、技术、安全负责人员签字确认后方可视为有效。
置换完毕后，应采取有效措施隔离惰性气体管线与系统。
接下来是合格标准部分：
以惰性气体置换可燃性气体时，置换后的气体中可燃性气体成分不得超过5％。
以可燃性气体置换惰性气体时，置换后的气体中氧含量不得超过5％。
以惰性气体置换空气时，置换后的气体中氧含量不得高于1％。若置换后直接输入可燃、易爆的介质，则氧含量不得高于5％。
以空气置换惰性气体时，置换后的气体中氧含量不得低于20％。
试车前需确认与机器试车相关的管道及设备已清洗或吹扫合格。
机器入口处应按规定设置滤网（器），以保证试车的顺利进行。
压力润滑密封油管道及设备需经油洗合格，并经过试运转，以确保其性能稳定。
电机及机器的保护性连锁、预警、指示、自控装置需调试合格，以保证试车过程中的安全性。
安全阀需调试合格，以确保在试车过程中能够及时有效地发挥作用。
需核查电机转动方向及接地情况，确保电机能够正常工作。
设备保护罩需安装到位，以保护操作人员免受伤害。
在试车过程中，应严格遵守相关规定和操作规程，确保试车的顺利进行。
在试车过程中，应密切关注轴承（瓦）和填料的温度变化，同时检查机器的振动情况，确保电流稳定在适当范围内，并注意出口压力及滤网的状态。
确保仪表的指示、报警、自控和连锁功能准确无误、可靠有效。
接下来是塔、器内件的充填部分：
（一）塔、器内件充填条件
塔、器系统必须经过合格的压力试验。
塔、器内部必须彻底清洁，无任何杂物，并且经过防腐处理的设备内部有毒可燃物质浓度必须符合相关标准。
若有衬里，其衬里质量必须经过检查并合格。
人孔和放空管必须打开，确保塔、器内部通风良好。
填料必须彻底清洗干净。
充填所需的工具和设备必须齐备。
必须办理进入受限空间的作业许可证。
（二）充填过程中的注意事项
进入塔器的人员严禁携带与填充工作无关的物品。
人员必须按规定着装并佩戴防护用具，同时指派专人进行监护。
不合格的内件和混有杂物的填料严禁安装。
安装塔板时，人员应站在梁上以确保安全。
分布器、塔板及其附件的安装和填料的排列都必须严格按照设计文件执行，并由专业技术人员进行复核和记录存档。
在塔、器封闭前，必须清理干净随身携带的工具和多余物件，封闭后应进行泄漏性试验以确保安全。
接下来是催化剂、分子筛等的充填部分
同样需要一系列的条件和规定来确保充填工作的顺利进行。
热交换器在抵达现场后，必须重新进行泄漏性试验，若有必要，还应进行抽芯检查。
在试验过程中，应确保使用的试验用水或化学药品满足试验需求。
试验时，需在管间注入水并加压，重点检查涨口或焊口处，确保其泄漏在正常范围内。
若管内发现泄漏，应立即进行抽芯检查，以找出泄漏原因。
如规定要求以氨或其他介质进行检查，应严格遵循相关特殊规定。
检查完成后，应排净积水并使用空气吹干，以确保热交换器的干燥和安全。
接下来是仪表系统调试的相关内容。
在调试前，必须确保仪表空气站正常运行，仪表空气管道系统已吹扫合格。同时，控制室的空调和不间断电源也需正常可用。此外，还需完成变送器、指示记录仪表等单体的调校，并预置好自动控制系统调节器的相关参数。在调试过程中，应遵守一系列规定，如先进行模拟调试，确保连锁和报警系统的逻辑正确和动作可靠。最后，对于首次试车或在负荷下暂时不能投用的联锁装置，经建设（生产）单位同意后，可暂时切除，但应保留报警装置以确保安全。化工投料试车前，还需根据实际负荷和物料成分重新整定各项控制系统参数。
（一）电气系统调试前的准备条件
确保隔离开关、负荷开关、高压断路器、绝缘材料、变压器、互感器、硅整流器等关键设备已通过严格调试并合格。
继电保护系统及二次回路已进行耐压试验和调整，并具备相应的绝缘电阻测试报告。
准备好高压电气绝缘油的试验报告，以确保油品质量符合要求。
蓄电池的充、放电记录曲线及电解液化验报告应齐全，以保证电源系统的稳定性。
完成防雷、保护接地电阻的测试，确保设备的安全防护措施到位。
电机和电缆的试验合格记录必须完备，以保证电气系统的正常运行。
连锁保护试验的合格记录也是必不可少的，以确保在紧急情况下系统能够正确响应。
（二）电气系统调试应遵守的规定
供配电人员必须严格遵守操作制度，按照规定流程上岗操作。
在变、配电所受电前，必须对继电保护装置、自动重合闸装置、报警及预相系统进行全面模拟试验，确保系统无误。
可编程逻辑控制器的保护装置应逐项进行模拟连锁及报警参数测试，验证其逻辑和报警值的正确性。
事故电源系统必须进行试车和确认，以确保在紧急情况下能够迅速切换。
严格遵循规定的停送电程序操作，确保电气系统的安全稳定。
送电前必须进行电气系统的全面验收，确保各项指标符合要求。
关键设备试车条件
（一）系统管道必须经过耐压试验合格，热交换设备的气密试验也必须通过。
（二）工艺和蒸汽管道必须经过吹扫或清洗合格，以确保管道的清洁度。
（三）动设备的润滑油、密封油、控制油系统必须清洗合格，以保证设备的正常润滑和密封。
（四）安全阀必须经过调试合格并已铅封，以确保在紧急情况下能够正确动作。
（五）与试车相关的电气、仪表、自动连锁控制、报警系统等必须经过调试联校合格，以保证系统的协同工作。
（六）试车所需的动力、仪表空气、循环水、脱盐水等介质必须到位，以满足试车的需求。
（七）试车方案必须经过批准，指挥、操作、保运人员必须到位，同时测试仪表、工具、防护用品、记录表格等也必须准备齐全。
（八）试车设备和与其相连的系统必须完全隔离，以确保试车的安全性。
（九）试车区域必须划定清楚，有关人员必须凭证进入，以保证试车的有序进行。
（十）试车的技术指标必须明确，以确保试车的质量和效果。