SQE要用到哪些质量工具？

SQE要用到哪些质量工具？

SQE 是 Supplier Quality Engineer 的缩写，即 供应商质量工程师。SQE 是一个专门负责供应商质量管理的角色，主要工作是确保供应商提供的产品和材料符合企业的质量要求，并协助供应商提高其质量管理水平。

SQE常用的质量工具

1. 统计过程控制 (SPC)

• 作用：通过使用控制图等工具，对生产过程中的数据进行实时监控，以识别是否有异常波动。
• 应用：SQE可以指导供应商在生产过程中使用SPC，及时发现偏差和潜在问题，确保产品一致性和稳定性。

2. 测量系统分析 (MSA)

• 作用：评估测量系统的可靠性和准确性，确保测量设备和方法不会带来错误数据。
• 应用：在供应商的生产现场检查和确认其测量设备的校准情况，以及测量方法的重复性和再现性。

3. 失效模式与影响分析 (FMEA)

• 作用：分析产品设计或生产过程中潜在的失效模式，评估其影响和发生的概率，从而制定预防措施。
• 应用：在新产品导入阶段，SQE与供应商一起使用FMEA来识别可能的风险点，确保产品质量可靠。

4. 生产件批准程序 (PPAP)

• 作用：确保供应商能够按照客户的要求稳定生产出符合规格的产品。
• 应用：在供应商开始批量生产之前，SQE需要通过PPAP审查供应商的所有生产准备工作是否充分，包括图纸、工艺流程图、控制计划、测量系统分析等。

5. 8D 报告

• 作用：8D方法是一种结构化的解决问题的方法，用于根本原因分析和纠正措施的实施。
• 应用：当供应商出现质量问题时，SQE会要求供应商提交8D报告，以系统地分析问题的根本原因，并制定和跟踪纠正措施。

6. 质量控制工具 ( QC )

• 作用：QC七大工具是一组基本的质量控制工具，包括检查表、控制图、帕累托图、鱼骨图（因果图）、散点图、直方图和流程图。
• 应用：
• 检查表：用于记录和分析数据，监控供应商的生产过程。
• 控制图：实时监测生产过程的稳定性。
• 鱼骨图：帮助找出导致质量问题的根本原因。
• 帕累托图：用于识别主要问题，帮助SQE和供应商将精力集中在最重要的改进领域。

7. 五个为什么 (5 Whys)

• 作用：通过不断追问“为什么”来分析问题的根本原因，从而找到有效的解决方案。
• 应用：当供应商出现质量问题时，SQE使用5 Whys工具与供应商一起深入分析问题，找到根本原因并进行改进。

8. 根本原因分析 (RCA)

• 作用：系统化地找出问题的根本原因，并制定预防措施，以确保问题不会再次发生。
• 应用：SQE与供应商合作，通过数据分析和流程审查，确定问题的根本原因，并提出具体的改进建议。

9. 质量功能展开 (QFD)

• 作用：将客户的需求转化为技术要求，确保供应商在产品设计和生产过程中满足客户的期望。
• 应用：SQE可以在新产品开发阶段与供应商一起使用QFD，确保产品设计和制造过程满足最终客户的需求。

10.六西格玛

• 作用：通过数据驱动的DMAIC（定义、测量、分析、改进、控制）方法，提高过程能力，减少变异和缺陷。
• 应用：SQE可以通过六西格玛方法，与供应商一起发现并解决生产过程中的瓶颈，提升产品质量和一致性。

11. 审核工具

• 作用：用于评估供应商的质量体系、生产能力、环境管理等，确保其符合企业的质量标准。
• 应用：SQE在新供应商开发时进行现场审核，定期对现有供应商进行质量体系审核（如ISO 9001），或者进行过程审核（如VDA 6.3）。

SQE要如何与采购分工？

现如今，SQE（供应商质量工程师）与采购部门在供应链管理中关系密切，但两者的职责和分工是不同。因此，SQE和采购部门需要明确职责分工，以避免职责重叠或缺失。

一、职责区分

SQE：

1. 供应商选择和评估： SQE负责审核和评估潜在供应商的质量管理体系、生产能力和技术水平，确保供应商能满足公司的质量标准。
2. 质量审核： 对供应商进行定期的质量审核，包括生产流程、质量控制体系、工艺水平等，帮助供应商改进质量问题。
3. 样品验证： 参与样品的质量测试和验证，确保样品符合设计要求和标准。
4. 过程质量控制： 跟踪供应商生产过程中的质量情况，监控产品生产过程中的关键点（KPI），处理不合格品和质量异常问题。
5. 质量问题的跟进和解决： 处理在供应链中出现的质量问题，协调供应商进行分析和整改，确保问题得到彻底解决。
6. 供应商持续改进： 为供应商提出质量改进建议，推动供应商优化生产流程、提高质量控制水平。

采购：

1. 供应商开发和选择： 负责开发新的供应商，根据价格、交货期、质量等因素选择合适的供应商。
2. 价格谈判： 负责与供应商进行价格谈判，确定合同条款和付款条件。
3. 合同管理： 制定采购合同，确保采购协议符合公司政策和预算，跟踪合同执行情况。
4. 订单管理： 下达采购订单，跟踪订单执行进度，确保按时交货。
5. 物流和交付： 协调物料的运输和交付，确保物料在所需时间到达指定地点。
6. 成本控制： 通过市场调研、供应商比价等手段，优化采购成本，提高采购效率。

二、具体分工

供应商选择：

1. 采购主导筛选潜在供应商，从商业角度评估价格、交货期等；
2. SQE则从质量和技术能力方面进行审核。最终选择由采购和SQE共同决定，以确保供应商既能满足质量要求，又有成本竞争力。

供应商审核：

1. SQE负责审核供应商的质量体系，确保其符合公司的质量标准。
2. 采购则确保供应商有稳定的供货能力和合适的价格。

样品验证和生产批准：

1. SQE负责组织和执行样品的质量测试，并评估生产首件（PPAP等）。
2. 采购确保生产批准后能顺利签署采购合同和下订单。

生产过程监控：

1. SQE跟踪供应商的生产过程，确保按要求制造，解决过程中出现的质量问题。
2. 采购则负责协调生产计划和交货进度，确保供应链顺畅。

持续改进和问题解决：

1. SQE在发现质量问题时，分析原因并推动供应商进行整改，同时也帮助供应商优化质量管理体系。
2. 采购负责从合同和商务角度协调，确保因质量问题导致的损失最小化，并且推动长期合作改进。

三、协作机制

1. 定期会议： SQE和采购定期召开会议，共同讨论供应商的表现、潜在的质量问题、交货进度和成本问题。
2. 联合审计： 在供应商开发和评估阶段，SQE和采购可能会一起进行供应商审计，确保从技术、质量、成本、交期等各方面都满足要求。
3. 绩效评估： 针对现有供应商，SQE和采购会定期评估其绩效，综合考虑质量、交期、价格等因素，决定是否继续合作或提升合作水平。