三菱系统常见加工模式及其调试参数详解

三菱系统常见加工模式及其调试参数详解

三菱M70B系统在数控加工中具有多种加工模式，每种模式都有其特定的应用场景和参数设置。本文将详细介绍这些加工模式的特点、使用方法以及常见问题的调试方案，帮助技术人员更好地掌握和应用这些功能。

三菱系统加工需调试的参数

M70B系统有以下几种加工模式：

1. G64模态：特点是粗略定位，F速度严格按照指定的F值走，不会减速。
2. G61模态：特点是精确定位，F速度会根据拐角、圆弧而变化，而并非程序中给定的F进给值。
3. G61.1模态：特点是即可粗略定位（参数8019设小一点 比如10，参数8021设0），也可精确定位（参数8019设大一点 比如90，参数8021设0）注意精确定位时遇到拐角、圆弧会自动减速，减速多少由8019的大小来决定。
4. G05 P10000模式：此模式基本和G61.1概念类似，但是更加适合做微小线段所组成的三维造型。

几种模态的使用方法

1. G64模态

• 加工程序中指定G64,或者参数1148设0,断电重起

2. G61模态

• 加工程序中指定G61

3. G61.1模态

• 加工程序中指定G61.1,或者参数1148设1,断电重起

4. G05 P10000模态

• 切削开始时指定G05 P10000,然后切削结束时指定G05 P0。
• 注意G05 P10000和G05 P0之间只能有G01 G02 G03模态，具体请看说明书。

十种常见调试案例

1. 直角切成圆角，铣圆尺寸偏小

• 原因：粗略定位引起的典型现象；
• 对策：采用G61.1模式，8019设80，8021设0；

2. 走曲线(微小线段)时机床振动，走直线不振动

• 原因：8020设的太小，导致走微小线段时，要频繁加减速；
• 对策：8020设大点，比如30；

3. 曲面表面光洁度差

• 原因：伺服没有优化好，没有使用G05 P10000机能，或者相关参数设定不合理；
• 对策：使用MS Configurator软件做伺服优化,对速度环增益、位置环增益、前馈、SHG增益等参数做合理的设置。使用G05 P10000功能，并对1206、1207、1568、1569、8019等一系列参数做优化；

4. 4个象限点有凹进或者凸出现象

• 原因：4个象限点没有作丢步补偿，或者补偿数据不对，反向间隙补偿不对；
• 对策：使用MS Configurator软件做真园度自动丢步补偿，如果还是不行可以微调2216的数据（有时可以试一下把2216设定为-1) 测量正确的反向间隙并设定进2011、2012中，注意2011是G0的反向间隙，2012是G1的反向间隙。单位是0.5um；

5. 下刀点有接刀纹

• 原因和对策同上；

6. 伺服电机振动

• 原因：共振频率设定不合理；
• 对策：微调2238、2233的数据，2233一般可以设0090、00A0、00B0；

7. 拐角自动减速，导致加工速度整体偏慢

• 原因：精确定位的典型现象；
• 对策：采用粗略定位，具体方法请参照上文；

8. 拐角未自动减速，导致加工效果不好

• 原因：粗略定位的典型现象；
• 对策：采用精确定位，方法参照上文；

9. 整体加工效果不好

• 原因：可能跟刀具品质、主轴转速、机械刚性都有关系，电气原因并不一定是唯一的因素；
• 对策：使用MS Configurator软件做伺服优化、真园丢步补偿、并且参数都基本设置合理，而且粗略定位、精确定位等各种模态都尝试过之后，问题仍然没有任何改善的话，基本可以排除电气的原因了。一个调得比较好的机床,应该有以下一些参数:
• 速度环：2205–一般设200左右
• 位置环：2203–33、2204–88、2208–1900、2215–100、2257–198
• 前馈增益：2010–一般40
• 高精度参数：8019~8023、1206、1207、1568、1569、1570
• 根据实际情况设定丢步补偿–见上文
• 反向间隙–2011（2012机械补正–参考说明书）

10. 三轴插补切斜平面时，加工表面粗糙

• 原因：三轴的加减速时间不相同，导致有时差问题， 1206、1207设置不合理，导致三轴插补不同步；
• 对策：把三轴的加减速时间设为一致， 1206设8000，1207设300，使三轴插补时能保持同步，而不是一个快一个慢。调整1568、1569、1570的数据，具体参照说明书；