切削液的作用

切削液的作用

切削液在机械加工中扮演着至关重要的角色，其主要功能包括冷却、润滑、清洗和防锈。不同类型切削液（水基、乳化液、油基）具有不同的特点和适用场景。本文将详细介绍切削液的作用原理及其在实际应用中的注意事项。

冷却作用

通过切削液与切削发热的刀具、切屑和工件间的对流和汽化作用将切削区的热量带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高工件的加工精度和刀具寿命；同时，切削液的润滑作用可减小切屑、工件和刀具的摩擦，减少切削热的产生。切削液的冷却性能与其导热系数、比热、汽化热以及黏度（或流动性）有关，一般来说，水基切削液的冷却效果最好，乳化液的次之，油基切削液的效果最差。切削液的加注方式、流量和流速等对冷却效果也有一定的影响，浇注法加注切削液是常规的冷却方式，通过刀具内部的冷却水道直接喷注至切削区，特别是喷注到后面，冷却效果更好。

润滑作用

切削过程中，刀具与切屑、工件之间存在很大的压力，切削液难以进入形成液体润滑状态。一般情况下，切削液是依靠刀具与切屑和工件表面之间的毛细现象以及相对振动行程的泵吸作用从侧面渗入，形成一层薄薄的润滑膜或化学吸附膜，从而起到润滑作用。刀具与切屑和工件之间的润滑属于边界润滑（即部分接触表面形成油膜），切削液的渗透能力、吸附成膜的能力和润滑膜的强度对润滑性能影响较大。一般情况下，油基切削液的润滑效果最好，乳化液次之，水基切削液最差。合适的极压添加剂对形成润滑膜及其膜的强度有极大的帮助。切削条件对润滑效果有一定影响，如切削速度越高，切削厚度越大，工件材料强度越高，切削液的润滑效果就越差。

清洗作用

切削液的喷射与流动作用可冲走切削区域的切屑、磨粒等碎屑除去切削过程汇总生成的切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的沾污，提高已加工表面质量。一定的压力和流量是提高冲刷能力的影响因素，切削液的组成与添加剂可改善切削液的清洗效果。对于油基切削油，黏度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、柴油等轻组分的切削油，渗透性和清洗性能更佳。含有表面活性剂的水基切削液，清洗效果较好，因为它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，同时它能渗人粒子和油泥粘附的界面上，把它从界面上分离，随切削液带走，保持切削液清洁。

防锈作用

首先，金属防锈在工件加工后或工序之间流转过程中暂时存放时有此要求；其次，金属切削机床工作部件的表面防护，特别是冷却水道等不易擦洗的部位，防锈作用不容忽视。在切削液中加入防锈添加剂，可以在金属材料的表面上形成附着力很强的一层保护膜，或与金属化合形成钝化膜，对工件、机床、刀具都能起到很好的防锈、防蚀作用。我国南方地区潮湿多雨季节，更应注意工序间防锈措施。

切削液除具有以上四个作用之外，还要求容易配制，使用方便，稳定性好，绿色环保和对人体无害等。

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