从精细管理到技术创新，工厂化养虾圈内，他们有降本增效实战案例

从精细管理到技术创新，工厂化养虾圈内，他们有降本增效实战案例

在当前养虾业微利时代，如何实现降本增效成为养殖者和养殖企业亟待解决的问题。本文通过调研山东地区工厂化养虾业，总结了多位养殖者的实战经验，包括精细化管理、技术创新等方面的降本增效案例，为行业从业者提供了有益的参考。

在调研山东地区工厂化养虾业中，我们发现大部分养殖场在夏季一斤虾的养殖成本在15-17元之间，尚未计入折旧损耗，而冬季的成本则高达20-22元，在高昂的成本下，虾价形势并不理想，甚至疏虾时40头规格的虾最低价才卖7-8元/斤，已然是亏本状态。

如今，养虾业已步入了微利时代，高昂的成本和走低的虾价格，迫使养殖者和养殖企业迫切寻求降本增效的新路径。基于此，笔者梳理了在调研过程中收集到的工厂化养殖者的实战降本增效案例，以飨读者。

精细管理分池，不仅省电还增强虾体质

曾先生从2018年到潍坊养虾，当时25头的虾可以卖到47元/斤，但随着整体的产量提升和行情走低，夏季25头卖到23元/斤已经是不错的价格了。他表示，过去行情好的时候，多1-2元的成本一般都不太在乎。他直接拿P5苗标到2-3公分，接着分池标到1100-1200头左右后，最后一次性分到所有养殖车间的池子里养成到商品虾。而今，无论哪一环节的成本控制都至关重要，因此他在养殖规划和车间管理方面做了调整。

具体措施包括投苗密度从过去的900尾降到700尾，并采用分阶段分池养殖的方式，养殖期间分三次池，基本上一个月分一次。首先，在一个车间里标P5苗，标到2-3公分；接着第一次分池，将一个车间标好苗分池至两个车间接着标，标到1000头左右；第二次再分池至四个车间来养，养到600-700头；第三次分池，将四个车间的虾子分到六个车间里，期间养到30头左右开始疏虾，疏两遍，最后养到15头左右的成虾后卖虾，逐步养出高产量。

这一调整的一大亮点在于按需启动车间，避免了养殖全程满负荷运转带来的高昂电费成本，即便是最后一次分池会将剩下的车间用上，但养殖时间一般在一个半月左右，这样的操作和规划可以大大节约成本。同时，定期一个月分一次虾，有效控制了养殖密度，还相当于给池子定期清底，为虾定期换新环境和新水，从而增强了虾的体质、抗应激能力和运输耐力，提高市场竞争力。

自动排污系统助力人员成本控制

原先在江苏用明棚养虾的杜先生，在近两年来到了山东养明暗结合的工厂化棚，他根据两种模式的结合，自主设计出了一套高效的自动排污装置。他认为，控制成本不仅从动保等投入品入手，人工成本也是关键一环。

在潍坊，一个车间往往需要2-3位工人配合干活，负责拌料、喂料、捞虾壳等繁琐工作。而杜先生的车间截然不同，每个车间仅需一名工人负责日常拌料与喂料工作，六栋车间只需要六个人便能高效运作，即使一天喂5-6顿料，也能保持相对轻松的工作状态。

具体介绍一下，他的养殖池是带有圆角的方池子，底部设置坡度，布置了近120个60目气头，以及4条加长至4米的送气管道，顺着圆角弯过去但不超过池边的一半，气流吹到池壁，利用池壁的反推力将水体推动快速转圈，从而将虾壳、残留饲料等污质集中至中间的排污口。排污口上会根据虾的规格大小放置不同孔径和底垫的特制篮子，孔径能限制虾逃跑，虾壳会被虾吃掉或从孔径排出，粪便或残留饲料会从底部排出。

这一创新装置的应用，不仅实现了养殖过程中的自动排污，还显著降低了人员的劳动力，每个车间因此节省了至少一名工人的成本，按5000元/月/人算，一年最低也能节省36万元的人工费用。

多元化策略提升利润空间和效率

此外，我们还了解到多样化的降本增效策略，例如部分养殖企业通过打造品牌虾的方式，实现产品溢价，从而得到更高的利润空间；或是探索完善循环水养虾系统，保障了养殖环境的稳定性，降低养殖风险，从而提高产量，将成本降低。

当然，转养也成为部分养殖者应对市场变化、寻求新机遇的重要途径，例如转养金刚虾（斑节对虾）、车虾（日本对虾）、海水石斑鱼等等品种。以车虾为例，据了解已有养殖者成功将一立方水体的车虾产量提升至平均6-7斤，最高时能达到10斤，取得不错的成绩，然而考虑到该品种的市场需求量有限和养殖周期较长等问题，养殖者需谨慎转养。

为此，由水产前沿主办的第三届中国国际循环水养虾大会暨第二届对虾养殖专用设备展特别设置了“循环水养殖品种选择和经济效益分析”的互动环节，一同探索不同品种在工厂化循环水模式的养殖可行性。

本文原文来自“水产前沿”