数控铣床操作过程中的注意事项

数控铣床操作过程中的注意事项

数控铣床是一种高精度的加工设备，其操作过程需要严格遵守一定的规范和注意事项。本文将详细介绍数控铣床操作过程中的关键要点，包括开机前的检查、开机步骤、手动操作注意事项、编程建议、电脑串口通信注意事项、DNC功能使用、报警处理以及对刀和刀具补偿的具体操作方法。

开机前的检查

每次开机前要检查一下铣床后面润滑油泵中的润滑油是否充裕，空气压缩机是否打开，切削液所用的机械油是否足够等。

开机步骤

开机时，首先打开总电源，然后按下CNC电源中的开启按钮，把急停按钮顺时针旋转，等铣床检测完所有功能后（下操作面板上的一排红色指示灯熄掉），按下机床按钮，使铣床复位，处于待命状态。

手动操作注意事项

在手动操作时，必须时刻注意，在进行X、Y方向移动前，必须使Z轴处于抬刀位置。移动过程中，不能只看CRT屏幕中坐标位置的变化，而要观察刀具的移动，等刀具移动到位后，再看CRT屏幕进行微调。

编程建议

在编程过程中，对于初学者来说，尽量少用G00指令，特别在X,Y,Z三轴联动中，更应注意。在走空刀时，应把Z轴的移动与X、Y轴的移动分开进行，即多抬刀、少斜插。有时由于斜插时，刀具会碰到工件而发生刀具的破坏。

电脑串口通信注意事项

在使用电脑进行串口通信时，要做到：先开铣床、后开电脑；先关电脑、后关铣床。避免铣床在开关的过程中，由于电流的瞬间变化而冲击电脑。

DNC功能使用

在利用DNC（电脑与铣床之间相互进行程序的输送）功能时，要注意铣床的内存容量，一般从电脑向铣床传输的程序总字节数应小于23kB。如果程序比较长，则必须采用由电脑边传输边加工的方法，但程序段号，不得超过N9999。如果程序段超过1万个，可以借助MASTERCAM中的程序编辑功能，把程序段号取消。

报警处理

铣床出现报警时，要根据报警号查找原因，及时解除报警，不可关机了事，否则开机后仍处于报警状态。

对刀操作

采用寻边器对刀，其详细步骤如下：

X、Y向对刀

1. 将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。
2. 快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧；
3. 改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的X坐标值，如-310.300；
4. 抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧；
5. 改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的X坐标值，如-200.300；
6. 若测头直径为10mm，则工件长度为-200.300-(-310.300)-10=100，据此可得工件坐标系原点W在机床坐标系中的X坐标值为-310.300+100/2+5=-255.300；
7. 同理可测得工件坐标系原点W在机械坐标系中的Y坐标值。

Z向对刀

1. 卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴；
2. 将Z轴设定器（或固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上；
3. 快速移动主轴，让刀具端面靠近Z轴设定器上表面；
4. 改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z轴设定器上表面，直到其指针指示到零位；
5. 记下此时机床坐标系中的Z值，如-250.800；
6. 若Z轴设定器的高度为50mm，则工件坐标系原点W在机械坐标系中的Z坐标值为-250.800-50-(30-20)=-310.800。

对刀数据存储

将测得的X、Y、Z值输入到机床工件坐标系存储地址中（一般使用G54-G59代码存储对刀参数）。

对刀操作注意事项

在对刀操作过程中需注意以下问题：

1. 根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差；
2. 在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度；
3. 对刀时需小心谨慎操作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险；
4. 对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。

刀具补偿值的输入和修改

根据刀具的实际尺寸和位置，将刀具半径补偿值和刀具长度补偿值输入到与程序对应的存储位置。需注意的是，补偿的数据正确性、符号正确性及数据所在地址正确性都将威胁到加工，从而导致撞车危险或加工报废。