精益生产成本改善实例（工业工程）
精益生产成本改善实例（工业工程）
精益生产是一种以消除浪费、追求精益求精和不断改善为核心理念的生产模式。它旨在通过精简不增值的岗位、简化产品开发设计、生产和管理流程，以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。下面我们将通过几个实际案例来展示精益生产在工业工程中的应用如何帮助企业降低成本、提高效率。
案例一：发动机缸盖线生产成本改善
背景
在发动机制造过程中，缸盖线的生产是一个关键环节。由于该过程涉及多个复杂的工序，因此对生产效率和成本控制提出了较高的要求。研究人员通过工业工程（IE）方法分析生产数据，将降低成本、提升生产效率作为目标，并在攻关过程中总结经验进行推广。
改善策略
物料成本分析：通过对缸盖线的人、物料、设备、能源以及信息成本构成进行分析，发现物料成本占据34.8%，是优先改进的方向。利用柏拉图分析法对返修数据进行次数分布统计，发现缸盖密封结合面压伤/麻点为返修问题的第一位，占比87.6%。据此，团队决定查找底面压伤/麻点的原因，并进行分类处理。
人工成本分析：通过对生产线的操作员工分布和工艺布局现状进行分析，发现非循环操作岗位和循环操作岗位均存在工作不饱和情况。研究方向包括流程简化、人机工程改善、动作要素测量和线平衡优化。
具体措施：针对班长操作内容进行分类，简化确认、审计表格，优化问题分析频次；对推拉岗位进行动作经济性分析，减少员工在步行过程中分负重能力；对CMM操作岗位进行推拉要素测量，优化相关步骤和动作；根据人机工程优化、操作内容优化后的工作内容，进行重新线平衡。
案例二：电子生产企业的自动化改善
背景
一家电子生产型企业，在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。这样的问题不仅影响了产品的质量，也增加了后期维护的成本。
改善策略
该公司从精益生产的角度出发，降低了人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁，可以根据需要装配的螺丝数量自动抓取。操作工只需查看机械手上是否有剩余的螺丝即可，这样就减少了品质不良的发生。
案例三：电梯部件生产企业的5S管理应用
背景
某电梯关键部件的生产企业，由于内部环境脏乱差，产品质量较低，交货不准时，工厂信誉较差。为了改善这一状况，企业首先从实行5S管理入手。
改善策略
整理、整顿、清洁、清扫、素养：通过5S管理改善生产环境，强调重点是坚持，并制定了相应的规章制度。
重视IE人员：产品工艺设计由IE工程师带头，从设备的选用、加工的方法到刀具的选择处处想到降低成本；由IE工程师制定设备的维修保养计划，并规定每天的自检项目。
设备布局：根据产品生产工艺，将机床采用匚型或L型布局，以保证“一个流”生产，同时也减少了物流。
结论
通过上述案例可以看出，精益生产成本改善实例在工业工程中的应用可以帮助企业显著降低成本、提高效率。这些改善策略不仅涉及具体的生产流程优化，还包括了人员管理、设备布局、物料成本控制等多个方面。企业应根据自身情况灵活运用这些策略，以实现持续改进和卓越运营。