为什么外国人喜欢用“螺旋铣孔“来完成孔特征的加工

为什么外国人喜欢用“螺旋铣孔“来完成孔特征的加工

引用

百度

1.

https://tieba.baidu.com/p/5591698611?referer=tieba.baidu.com

作为一种新型孔加工方式，螺旋铣孔技术具有切削过程平稳、刀具承受切削力小和一次加工即可满足精度要求的优点。该技术已成为国内外材料加工研究的热点和难点之一。

传统钻削与螺旋铣孔加工工艺比较

传统钻削工艺

传统的钻削加工主要有以下特点：

1. 在传统的钻孔过程中，主轴中心的线速度为0，即钻头中心不参与切削，因而钻头所承受的Z向力很大，刀具磨损很快。
2. 传统钻孔加工过程是一个连续的切削过程，刀刃始终与工件相接触，切削时接触面温度很高，加速了刀具的磨损失效。
3. 传统钻孔加工的排屑方式也是导致刀具失效的一个原因。另外，切屑与已加工孔的表面有直接接触时，会划伤已加工表面。

螺旋铣孔工艺

与传统的钻削加工相比，螺旋铣孔采用了完全不同的加工方式。螺旋铣孔过程由主轴的“自转”和主轴绕孔中心的“公转”2个运动复合而成，这种特殊的运动方式决定了螺旋铣孔的优势。

1. 刀具中心的轨迹是螺旋线而非直线，即刀具中心不再与所加工孔的中心重合，属偏心加工过程。刀具的直径与孔的直径不一样，实现了单一直径刀具加工一系列直径孔。这不仅提高了效率，同时也减少了存刀数量和种类，大大有效降低了加工成本。
2. 螺旋铣孔过程是断续铣削过程，有利于刀具的散热，从而降低刀具磨损。
3. 偏心加工的方式使得切屑有足够的空间从孔槽排出，有利提高表面质量。

螺旋铣孔的优势

1. 提高加工孔的质量和刀具寿命。
   相对于传统的钻孔技术，螺旋铣孔显著地提高了孔的质量和强度；螺旋铣孔属于断续切削，较低的铣削力使得加工的孔无毛刺；刀具直径比孔小，切屑得以顺利排出。
2. 缩短加工周期，节约加工成本。
   应用螺旋铣孔技术，可用同一把刀加工不同直径的孔和复杂形状的孔。
3. 高度自动化。
   实现更高的自动化程度，也是降低加工成本的一种方式。如果把宏程序放到CNC内存里，每次直接用G65/G66调用，就好比用一个指令一样，非常方便。

螺旋铣孔宏程序

%  
Oxxxx(HELEX MILLING ) 【螺旋铣削孔】  
(#211=PART DIRECTION) 【加工方向，是从圆心X正向还是负向下刀】  
(#212=DEPTH) 【加工深度】  
(#213=REMAIN) 【加工余量】  
IF[#7EQ#0]THEN#3000=1【如果刀具直径=0则报警】  
#231=0  
#211=[#6-#7]/2 【 孔径 - 刀具径/2为实际的刀路半径】  
#230=#18 【下刀点R 赋值给#230】  
#213=#7 【刀具直径赋值给#213】  
#212=#230  
#233=0-#211 【刀路半径向量值，决定顺铣还是逆铣】  
G90G0X#24Y#25 【快速定位到孔中心点坐标】  
Z[#18+1] 【Z走到下刀平面抬高1 MM】  
G01G91X#211F#9 【走到圆弧加工起点】  
N99  
#212=#230  
#213=#212- #3  
G90G03Z#230 I#233F#9  
#230=#230-#17【 深度每次减去层间距Q值】  
IF[#26GE#230]GOTO98 如果设定【深度Z值大于等于现在的Z值 转到N98】  
GOTO98  
N99#230=#26 【 把总深度值赋给#13】  
G90G03Z#230I#233F#9 【螺旋走到最终深度值】  
I#233 【走全圆】  
G40G01G91X#233F500.【走回圆心点F=500】  
G0G90Z50.【返回到Z50.高度】  
M99  
%

螺旋铣孔工艺只需1把刀具就可以加工出不同直径、高质量的孔，既减少了换刀时间，又节省了精加工的工序，大大提高了工作效率，在实际中灵活运用，也是数控人与时俱进的见证。