现场6S与目视化改善
现场6S与目视化改善
现场6S管理是一种现代企业行之有效的现场管理理念和方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的管理，可以极大地提升企业现场管理水平。同时，目视化改善作为现场6S管理的重要手段之一，通过形象直观的视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率、保障安全生产、提升管理效率等目的。
现场 6S 概述
1. 6S 的含义
现场 6S 管理是由整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）这六个日语词汇的罗马拼音首字母组成，是一种现代企业行之有效的现场管理理念和方法。
2. 各要素的具体内容
整理（Seiri）：区分必需品和非必需品，现场只保留必需品，将非必需品清理出工作场所，例如把长期不用的工装夹具、报废的零部件等清理掉，避免占用空间，影响工作效率。
整顿（Seiton）：对必需品进行合理定位和标识，确定物品的放置位置、摆放方式等，使其能在需要的时候快速找到和取用，比如给工具划定专门的存放区域，并贴上对应的工具名称标签，工具按形状、使用频次等整齐摆放。
清扫（Seiso）：将工作场所彻底清扫干净，去除灰尘、污渍、杂物等，保持环境整洁，不仅包括地面、设备表面等常规区域的清扫，还涉及对设备内部、不易触及角落等的清洁，像定期清扫机器设备的散热口，防止灰尘堆积影响散热性能。
清洁（Seiketsu）：将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并持续保持，形成一种良好的工作习惯和标准，例如制定详细的清洁值日表、物品摆放规范等，定期检查执行情况，确保现场始终处于良好状态。
素养（Shitsuke）：通过长期的教育、培训和实践，让员工养成自觉遵守 6S 管理要求的习惯，将 6S 理念融入到日常工作行为中，成为企业文化的一部分，比如员工自觉将使用后的工具放回原位，无需他人提醒。
安全（Safety）：关注现场的安全问题，消除安全隐患，保障员工的人身安全和设备的正常运行，例如在有危险的区域设置明显的警示标识，对电气设备定期进行安全检查等。
3. 现场 6S 的重要性
提高工作效率：通过整理整顿，减少寻找物品的时间；清洁的环境有助于设备稳定运行，减少故障停机时间，整体提升工作效率。
提升产品质量：干净整洁的现场能避免杂质混入产品，良好的设备状态有利于生产出合格产品，同时员工严谨的素养也有助于保障质量管控环节落实到位。
降低成本：减少物品积压，避免重复采购；设备维护良好，延长使用寿命；降低因安全事故、质量问题等带来的损失成本。
塑造企业形象：整齐有序、清洁安全的现场环境给客户、合作伙伴等留下良好的印象，有助于提升企业的美誉度和竞争力。
现场 6S 实施步骤
1. 规划与准备阶段
成立 6S 推行小组：由各部门相关人员组成，包括管理层代表担任组长，负责统筹协调推进工作，小组成员涵盖生产、质量、设备、行政等部门人员，确保不同方面的工作都能得到有效落实。
制定 6S 推行计划：明确各阶段的目标、任务、时间节点以及责任人，例如第一阶段在一个月内完成整理工作，由各部门主管负责督促本部门员工执行等，用甘特图等形式呈现计划，便于跟踪和监控进度。
开展培训宣传：对全体员工进行 6S 管理知识培训，让大家了解 6S 的含义、重要性以及具体实施方法等，同时通过内部宣传栏、海报、企业内刊等多种渠道进行宣传，营造良好的推行氛围。
2. 实施阶段
整理的实施：各部门按照整理的标准，对现场所有物品进行逐一甄别，区分必需品和非必需品，制定非必需品的处理清单，如废弃、退回仓库、转卖等不同处理方式，统一清理非必需品，做好记录并定期检查。
整顿的实施：根据物品的使用频率、使用顺序等因素，确定合理的放置位置和摆放方式，绘制物品定位图，安装必要的货架、置物架、工具柜等存储设施，使用标签、标识牌等进行清晰标识，方便识别和取用，同时建立物品的出入库登记制度，确保物品管理有序。
清扫的实施：划分清扫责任区域，明确各区域的责任人，制定详细的清扫标准和周期，配备合适的清扫工具，如不同类型的扫把、拖把、清洁剂等，对设备、地面、墙壁等进行全面清扫，定期检查清扫效果，发现问题及时整改。
清洁的实施：将整理、整顿、清扫过程中形成的好的做法、标准等进行整理，制定成正式的规章制度，如《6S 现场管理规范》《物品摆放规定》等，建立定期检查和不定期抽查的监督机制，通过奖惩措施激励员工持续保持良好的现场状态。
素养的实施：持续开展 6S 教育活动，通过案例分享、现场演示、竞赛等多种形式，强化员工对 6S 理念的理解和认同，将遵守 6S 要求纳入员工绩效考核体系，对表现优秀的员工给予表彰和奖励，对违反规定的进行适当批评教育或处罚，逐步培养员工的良好素养。
安全的实施：开展安全风险排查工作，识别现场存在的安全隐患，如危险化学品的存放、设备的防护装置缺失等，制定相应的安全防范措施，设置安全警示标识，完善安全操作规程，定期组织安全培训和应急演练，提高员工的安全意识和应急处理能力。
3. 检查与持续改进阶段
建立检查机制：推行小组定期（如每周、每月）对各部门现场 6S 执行情况进行检查，按照既定的检查标准，采用检查表等工具进行打分评价，记录发现的问题，同时鼓励各部门开展内部自查自纠，形成多层次的检查体系。
问题分析与整改：对检查中发现的问题进行分类汇总，分析问题产生的原因，制定针对性的整改措施，明确整改责任人及整改期限，跟踪整改情况，确保问题得到有效解决，将整改结果纳入下次检查的重点内容，形成闭环管理。
持续优化：定期对 6S 推行效果进行总结评估，收集员工的意见和建议，根据企业内外部环境变化、业务发展等情况，不断优化 6S 管理的标准、方法和流程，持续提升现场管理水平。
目视化改善
1. 目视化管理的概念
目视化管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率、保障安全生产、提升管理效率等目的的一种现场管理方法，它是现场 6S 管理的重要手段之一。
2. 目视化管理的常用工具和方法
标识牌：用于标识物品名称、功能、状态等信息，如在仓库货架上贴上 “五金工具区”“电子元件区” 等标识牌，方便快速定位物品；在设备上贴上 “运行中”“故障待修” 等状态标识牌，便于员工了解设备情况。
颜色管理：运用不同的颜色来区分不同的区域、物品、状态等，例如用绿色表示安全通道，红色表示危险区域，黄色表示警示区域；在管道上用不同颜色标识不同的介质，如蓝色表示水，红色表示消防管道等，让人一目了然。
看板管理：制作各类看板，展示工作流程、生产进度、质量状况、人员出勤等信息，如生产车间的生产看板，展示当天的生产计划、实际产量、不良品数量等，员工可以直观地了解生产情况，同时也便于管理人员进行监控和协调。
定置线：通过绘制不同类型的线条来划分区域、确定物品的放置位置，如用实线划分固定设备的放置区域，用虚线划分可移动工具的存放区域等，使现场物品摆放更加整齐有序。
可视化图表：将一些数据、统计结果等以图表的形式展示出来，比如用柱状图展示各部门 6S 检查得分情况，用折线图反映设备故障率的变化趋势等，方便员工和管理人员直观地分析问题、掌握情况。
3. 目视化改善的实施步骤
现状分析：对现有的目视化管理情况进行全面调研，分析存在的问题，如标识不清楚、看板信息更新不及时、颜色管理混乱等，同时了解员工对视目化管理的需求和期望，确定改善的重点和方向。
方案设计：根据分析结果，结合企业实际情况，设计目视化改善方案，包括选择合适的目视化工具、确定标识的内容和形式、规划看板的布局和更新周期等，绘制相应的效果图、布局图等，确保方案具有可行性和可操作性。
实施与调整：按照设计方案，组织相关人员进行目视化改善的实施工作，如制作和安装标识牌、绘制定置线、设置看板等，在实施过程中，及时收集员工的反馈意见，对不符合实际情况或效果不理想的地方进行调整优化，确保目视化管理达到预期效果。
效果评估与持续优化：定期对目视化改善的效果进行评估，通过员工满意度调查、现场管理效率对比等方式，衡量目视化管理是否提升了工作效率、保障了安全等，根据评估结果，不断完善目视化管理的内容和方法，持续提升目视化管理水平。
总之，现场 6S 与目视化改善是相辅相成的，通过扎实推进 6S 管理，结合有效的目视化改善手段，可以极大地提升企业现场管理水平，为企业的高质量发展奠定坚实基础。
本文原文来自网易新闻