设备OEE提升方案：策划思路与案例解读

设备OEE提升方案：策划思路与案例解读

设备综合效率（OEE）是衡量生产效率和设备利用率的重要指标。本文将探讨如何提升OEE，并通过一个汽车零部件供应商的案例，展示具体的实施过程和效果。

设备OEE提升方案策划思路

1. 设备OEE提升主导工作是由车间来做还是设备管理部呢？

分享过往的案例：之前在企业找工的时候，OEE整体提升是厂长主导，设备，工艺，质量，生产人员参与，共同针对一条产线进行分析，改善；从事管理咨询公司的时候，导入的咨询模块是设备管理模块，对接的是企业的设备部门，所以OEE的提升是以设备部为主导，相关部门配合，车间执行方案，实现OEE指标的提升。

复盘过往经历，建议是在没有外力的协助下，由车间的高层管理者主导推进实施，OEE是一项综合指标，提升最大的难度是车间的执行和设备部门的保养和改造。

2. 设备OEE提升方案该如何策划？

1）聚焦结果，OEE提升后对按时保质保量完成生产交付的贡献是多少？从而设定OEE指标值，可以理解为OEE是经营的二级管理指标。

2）OEE现状的8大损失在哪里？分别占比多少，对现状及历史的损失数据的分析，识别对策方向

3）以改善周的模式，组织相关人员，脱岗一周时间，从分析，问题识别，对策制定，改善验证，阶段效果总结模式开展。一般情况下，第1次改善周可实现OEE提升10% 。

设备OEE提升方案案例解读

1. 案例背景说明：某汽车一级供应商，生产汽车的车体侧围焊接部件，车间采用机器人和人工流水线焊接作业的方式，属于人机配合作业方式，由于主机厂JPH效率提升，供应商产能不足，不能满足生产交付。对此，整车厂安排工程师及相关领导入驻企业，助力企业生产效率的提升。

当下，汽车行业，主机厂一方面考评供应商的管理水平，另一方面扶持供应商共同改善，共同获利，对整个产业链进行优化迭代，这一点我们理解为牧羊方式的培育。

2. 车间生产模式：人机作业的流水线生产，以设备加工为主，车间以OEE作为整体产出的考评指标。

在这里需要了解，OEE指标特别适合机加工生产企业或以设备加工为主的生产企业，即设备的效率会决定生产交付，产品的品质，人员的作业效率。

3. OEE分析及改进方案：基于秒表测量法及现场查阅实际的产出数量，不良品的数量，现场每日发生的异常问题，综合评估，完成现状的分析及方案的制定。

在这里需要注意，方案的科学性，来源于现状把握是否足够真实，尤其是数据的采集，不良品的原因分析，设备原理的分析，需要质量工程师，IE工程师，设备工程师，生产工程师共同参与评估。

4. 方案的分阶段实施：存在即合理，OEE提升的是综合生产能力，非单一方面，故需要循序渐进。本方案在实施过程，也是分三个阶段开展，3个月的改善周期。最终在3个月的实际扶持下，供应商的OEE指标达标，产能达标，解决了主机厂供应商产能不足带来的停产隐患。