如何保证切削液稳定使用状态，并有效延长其使用寿命？

如何保证切削液稳定使用状态，并有效延长其使用寿命？

切削液在机械加工中扮演着至关重要的角色，其使用状态和使用寿命直接影响加工质量和生产成本。本文将从合理使用和日常维护两个方面，为您详细介绍如何保证切削液的稳定使用状态并有效延长其使用寿命。

一、合理使用切削液

合理使用金属切削液能有效地减小切削力、降低切削温度、减小加工系统热变形，既可保证工件加工质量，又可延长刀具寿命，降低加工成本。

金属切削液在机械去除加工中的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。切削液的效果除了取决于切削液本身各种性能外，还取决于加工要求、工件材料、刀具材料和加工方式等因素，应综合考虑，合理选择和正确使用。

1. 要根据加工要求来选用

• 粗加工时，切削用量较大，产生大量的切削热，为了降低切削温度，这时应选用冷却性能好的水基切削液。
• 精加工时，要求工件获得稳定的表面质量和较小的表面粗糙度值，故应采用切削油。

2. 要与不同的加工方式相对应

• 在当代机械加工中，切削方式多种多样。例如车削、铣削和钻孔，通常要求成熟率加工，故应选用水基切削液。
• 而拉削和切齿时，须用价格较贵的复杂刀具加工，为保证加工质量及刀具有较长的使用寿命，故最好选用油基切削液。

3. 要根据工件和刀具不同的材质来选用

• 不同材质的刀具和工件，其耐高温性、可切削性、硬度等各自相异，此时要分别选用不同的切削液。
• 例如，加工齿轮一类硬度较低的工件，就要采用粘度较高的切削液，以防止齿轮表面产生划痕。
• 而切削不锈钢一类难加工材料，宜选用极压切削油或极压乳化液。

4. 要参照机床本身特性来选用

• 对一些成熟贵重设备，从维护保养角度考虑，应选用理化性能稳定的油基切削液加工，以防止金属件腐蚀、生锈、运动零部件活动部分发生障碍等。
• 可是对一些开放式的机床一般不宜使用油基切削液，以免切削油大量挥发而耗散。

二、金属加工液日常维护及保养

作为日常维护，首先想到是产品浓度的控制，任何品牌或型号的切削液都有厂家的推荐使用浓度范围，这不光和切削液自身相关，也和加工工艺直接相关。建议在日常维护过程中，将浓度严格控制在推荐范围之内，对于精加工或加工质量要求高的工序，在厂家推荐范围的基础上适当提高1%-2%，这样不但可以减少因为浓度波动带来的加工质量和刀具寿命的影响，而且也会有效延长切削液的寿命。

然而实际的维护成本并没有想象的那么多，原因是加工过程中蒸发的绝大多数是水分，所以正常情况下补液浓度会远低于推荐使用浓度。

如何减少切削液浓度波动？

有如下几个措施：

1. 首先，是液位和浓度的控制。

• 保持合理的液位，一般而言集中供液系统的液位控制在液箱容量的60%-80%之间；单机的液位尽量不要低于液箱容量的80%。
• 设定目标值，即浓度范围的中值；低于此值应补液；
• 补液时，建议使用混配器，如果没有配备混配器，加液时应加在流量最大处，这样可使原液尽快分散；

2. 其次，就是监控切削液的pH值，这如同人体体温，太低或太高都是不利的。一般而言，切削液的稳定范围在8.8-9.5之间，然而切削液出现问题，更多是“低烧”，尤其是在夏季开机率不高时，pH降低的机率会更多一些。

pH值降低了怎么办？

1. 仍在可控范围内，可以适当提高浓度1-2%，并加强浮油和定期循环的管理；
2. 当pH值介于8.5到8.8之间，可加入适量厂商指定的pH提高剂，并检测微生物含量；
3. 当pH<8.5时，切削液会伴有异味，这时需要立即进行杀菌处理，同时需要与切削液供应商联系，共同查明原因，并制定合理的解决方案。