国能宁煤集团费托蜡技术突破，高端润滑油迎来国产化春天

国能宁煤集团费托蜡技术突破，高端润滑油迎来国产化春天

近日，国能宁煤集团宣布其“以费托蜡为原料生产高档润滑油技术与装备”科技创新项目顺利通过验收。这一突破性进展标志着我国在高端润滑油领域的技术瓶颈得以攻破，不仅提升了煤炭清洁高效利用水平，还为全区煤制油产业延链补链奠定了坚实基础。

国能宁煤集团历时四年多自主研发，成功生产出用于高效液压油、工业齿轮油和长寿命空压机油等润滑油产品，展现出广阔的市场前景和经济效益。这一技术突破不仅缓解了我国高端润滑油长期依赖进口的局面，也为全球能源产品供应链增强了话语权。

作为迄今世界上单套投资规模最大的煤间接液化示范项目，宁夏煤业400万吨/年煤间接液化示范项目年转化煤炭2400万吨。该项目是迄今世界上单套投资规模最大的煤间接液化示范项目，目前工艺设备国产化率达到99%，年转化煤炭2400万吨，占宁夏煤炭年产量的1/4。今年1月，该项目技术创新开发及产业化团队荣获“国家卓越工程师团队”称号。

走进宁煤煤制油分公司厂区的气化车间，一座20多米高的气化炉，在管道密集、机械遍布的厂房中巍然耸立。“这台设备重290吨，全厂共有28台，每台每天能转化2000多吨煤。”看着高大的炉体，分公司总工程师李虎介绍：“这就是我们自主研发的‘神宁炉’。”

20世纪90年代末，宁夏煤企开始探索煤制油项目可行性。2004年，国家发展改革委以项目招投标的方式，确定由宁煤承建煤间接液化示范项目。2005年开始，宁煤与相关国外企业展开谈判，希望引进生产线，但始终没能就具体条款达成一致。既然买不来技术，那就靠自己研发。

简单来说，煤制油生产分为两个环节：先用气化炉将煤炭气化，再通过费托合成装置将气体合成为石油制品。因此，气化炉研发是煤制油技术创新开发的第一道坎。然而，从无到有自主研发气化炉的道路并不轻松。气化炉工艺流程涉及400多个重大环节，研发难度可想而知。为了项目早日建成，300多名专家组成10多个“创新工作室”和“攻关小组”，吃住都在厂区，不断进行技术改进。

“为了验证技术，有时候大家要连续几十个小时盯着一个数据。”李虎说，经过5年艰苦攻关，2012年终于成功研发出“神宁炉”，不仅技术更加优化，煤种适应性更广，而且装置规模大、气化效率高，2017年相关专利荣获国家专利金奖。“神宁炉”工艺宣告成功时，宁煤自主研发的费托合成装置工艺也日趋成熟。两大关键设备的相继成功，为煤制油项目的成功建成打下了基础。

尽管中国已成为全球润滑脂生产大国，但整体技术水平与国际先进水平相比仍有一定差距。部分高端、特种润滑脂产品仍依赖进口，自主创新能力不足，关键技术瓶颈尚未完全突破，导致在高端市场竞争中处于相对劣势地位。其次，产业结构不合理现象突出，低端产能过剩与高端产品供给不足并存。一些中小企业生产设备落后，产品质量参差不齐，无法满足现代化工业对高性能、长寿命润滑脂的需求。

国能宁煤集团的这一技术突破，正是在这样的背景下显得尤为重要。通过自主研发的费托蜡技术，该集团成功生产出高品质的润滑油基础油，不仅填补了国内高端润滑油市场的空白，还显著提升了国产润滑油的竞争力。

这一技术突破不仅对润滑油行业具有重要意义，还为煤炭清洁利用和相关产业升级提供了新的方向。随着环保意识的提高和技术的进步，新型环保型润滑脂逐渐取代传统润滑脂成为市场主流。国能宁煤集团的创新技术，为生产更环保、更高效的润滑油提供了可能，符合未来市场的发展趋势。

此外，这一技术突破还为煤炭资源的高效利用开辟了新路径。通过将煤炭转化为高附加值的润滑油产品，不仅提高了煤炭的利用效率，还减少了传统煤炭使用带来的环境污染问题。这与国家推动煤炭清洁高效利用的政策方向高度契合，为实现能源结构优化和可持续发展提供了有力支持。

国能宁煤集团的这一科技创新项目，不仅展示了中国在煤炭清洁利用和高端润滑油生产领域的技术实力，更为相关产业的转型升级注入了新的动力。随着这一技术的进一步推广和应用，我们有理由相信，中国在高端润滑油领域将不再受制于人，煤炭资源也将得到更高效、更清洁的利用。