中国轮胎超级工厂盘点：智能制造与绿色发展的产业新貌
中国轮胎超级工厂盘点：智能制造与绿色发展的产业新貌
在中国这片广袤的土地上，一座座轮胎超级工厂正以智能化、绿色化的姿态崛起。它们不仅代表着中国制造业的最高水平，更是全球轮胎产业转型升级的生动缩影。
中策橡胶“未来工厂”
中策橡胶投资近5亿元打造的高性能子午胎未来工厂，实现了全流程智能化再造，基本实现6-7秒生产一条轮胎的高效产能。在“未来工厂v1.0”的基础上，中策还建设了第二座绿色5G数字工厂，即“未来工厂v2.0”，专注于高端系列产品生产。
中策橡胶绿色5G数字工厂
正新集团厦门工厂
正新集团在厦门的四个工厂（海燕厂、集美厂、漳州厂、实业厂）通过光伏发电项目，每年预计减少约8000吨污染排放。2019年，厦门正新获得“国家级绿色工厂”认证，成为行业标杆。
正新光伏发电并网项目
玛吉斯智能工厂
玛吉斯投入12亿元对工厂进行4.0智能化改造，实现了“关灯生产”的自动化改造。改造后，生产效率提升40%，人员精简25%，运营成本降低30%，产品研发周期缩短30%。
玛吉斯智能工厂机械手臂
赛轮轮胎智能制造设备
赛轮集团打造了橡胶轮胎“智能制造示范工厂+橡链云工业互联网平台+行业最强产业链”，并搭建了全球首个“橡链云”平台，推动产业链数字化转型。
赛轮轮胎智能制造设备
玲珑轮胎智能工厂
玲珑轮胎在国内拥有招远、德州、柳州、荆门、吉林五个生产基地，通过MES系统实现了生产参数数据的实时采集与智能分析，为智能制造提供数据支持。
玲珑轮胎生产现场
米其林上海工厂
米其林上海工厂通过大数据和智能自动化技术，实现了全流程智能化再造。2021年和2022年，该工厂相继被评为“上海市绿色制造体系示范单位”“闵行区智能工厂”和“上海市智能工厂”。
米其林上海工厂生胎标记
米其林上海工厂智能仓储
德国马牌合肥工厂
德国马牌合肥工厂是大陆集团在华投资的首家全外资轮胎生产基地，四期扩建项目投产后，年产能将提升至每年1800万条乘用车和轻型卡车轮胎。工厂采用先进的自动化技术，到今年底，太阳能年发电量将达到2700万千瓦时，可满足工厂18%的电力需求。
德国马牌合肥工厂
倍耐力兖州工厂
倍耐力兖州工厂是亚太地区的唯一生产基地，专注于高性能乘用车轮胎和摩托车轮胎的生产。2020年，该工厂入选国家级“绿色工厂”，并获得多项绿色制造认证。
韩泰重庆工厂
韩泰重庆工厂总投资9.5亿美元，主要生产乘用车胎和卡客车轮胎，年产能达1150万条。工厂自建设之初就倡导绿色发展理念，曾获得“国家级绿色工厂”称号。
锦湖南京工厂
锦湖南京工厂按照工业4.0的要求设计和建造，拥有先进的生产线和设备。从橡胶密炼到成品出库，整个生产流程仅需很少人工干预，几乎都由智能机器设备完成。工厂安装了3万多块光伏板，预计每年可替代工厂所需电量的20%以上。
锦湖南京工厂光伏项目
万力轮胎
万力轮胎从化生产基地于2005年投产，全线引进节能、低耗、自动化的先进生产设备。合肥工业4.0生产基地于2016年正式投产，实现了全过程“自动化、信息化、智能化”。2023年，万力轮胎三期工程年产1200万条轮胎项目开工。
浦林成山
浦林成山打造以绿色标准、绿色工厂、绿色产品、绿色厂区为核心的绿色先进制造体系。2023年，浦林成山山东生产基地获评工信部“国家级绿色工厂”，泰国生产基地建成泰国目前最大工厂屋顶光伏发电项目。企业连续第八年蝉联石油化工“能效领跑者”。
贵州轮胎
贵州轮胎与联通、华为合作搭建的“5G全连接工厂”项目于2021年2月完成验收，这是轮胎制造行业首个“5G全连接工厂”。工厂实现5G网络全覆盖，每一个环节、每一个产品的生产数据都实时收集到智能生产MES系统，让上下游各个环节联结协作更紧密，极大地提高了生产效率。与之前相比，现在的贵州轮胎工厂产量提升了46%，人均产出效率提升57.1%。
通用股份
通用股份半钢智能工厂是行业内率先打造的“黑灯工厂”。在这里，大数据、云计算、人工智能等先进技术得到广泛应用，机械手臂、EMS小车、堆垛机、全自动硫化机等智能化设备成为生产主力军，共同构建轮胎制造全生命周期的数据平台，实现“人效、品效、能效”的三大提升，取得生产效率提升40%、运营成本降低20%的显著成效，并荣获“江苏省示范智能车间”荣誉称号。
双星“工业4.0”
双星“工业4.0”智能化工厂打破了传统轮胎企业的生产工艺和集中式的生产方式，集成全球最先进的信息通讯技术、数字控制技术和智能装备技术，融“产品定制化、企业互联化、制造智能化”于一体，搭建了一个由用户（订单）指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统。在ESG体系建设方面，双星始终将社会责任与企业高质量发展相结合，从轮胎研发、制造、服务到废旧轮胎循环利用，全面对标ESG标准，打造全产业链和全寿命周期的绿色化管理，实现可持续发展。
森麒麟
森麒麟在山东青岛建立了中国首家轮胎工业4.0智慧工厂，整条生产线依托大量智能化设备，实现了从原材料、密炼、部件、成型、硫化、检测到入库的自动化、信息化和智能化生产。相比传统生产线用地面积降低50%，单台设备产出率提升50%，产品合格率达到99.8%。森麒麟自主研发的“智能制造系统”相较于传统生产线工厂生产效率提升约20%，设备利用率提高约15%，同时降低了设备维护成本、采购成本和库存成本。
华盛橡胶数字化车间
华盛橡胶建设了MES、ERP、WMS信息化系统，全方位收集车间生产的数据信息、进行生产流程全过程管理。同时，优化工艺配方参数及工厂网络布局等，主要生产设备大量配备PLC、传感器、伺服电机等，并配套工控系统，实现设备的自动化控制。华盛橡胶升级数字化车间后，生产效率提升15%，能耗降低8%，用工人数减少28%，产品合格率由99.85%提升至99.98%，故障排查时间缩短40%，产能利用率在96%以上，库存积压下降10%，产品入库、发货错误率降低至0。
雄鹰轮胎
雄鹰轮胎2021年启动数字化体系建设项目，雄鹰青州工厂已实现全流程数字化智能制造系统的贯通，全工序智能目视化管理，一举建成智能制造数字孪生工厂，并荣获“2023年度中国智能制造最佳应用实践奖”。雄鹰轮胎在数字孪生工厂的建设过程中展现出了卓越的实力。通过搭建数据中心、组建各级网络、搭建网络和数据安全体系，确保了生产数据和检测图像的集中安全保存。同时，企业全力打造数转制改项目，建立智慧制造创新中心，增上综合安防管理平台，智慧园区一卡通系统和研发项目管理系统，不断加快企业数字转型步伐。
永盛橡胶智能工厂
永盛橡胶智能工厂于2023年4月开工建设，总投资约7.8亿元，引进了国内外先进工艺及生产设备，嵌入智能化生产软件系统，从原材料入库到产品出库进行全流程智能化改造升级。永盛橡胶半钢总工程师张传辉表示，“我们要建设的工厂不是传统的光纤、无线WiFi这种模式，而是5G全连接，将数字信息化作为核心，我们在智能仓储、智能物流和技术方面的投资，达到5亿元”，该项目采用的5G物联网系统，技术水平已属国内领先水平。今年3月26日，永盛橡胶智能工厂高性能轮胎首胎下线。永盛橡胶设备处处长王文正表示，该智能工厂预计今年10月份全部达到投产运营状态，日产能16000条轮胎。