深孔钻加工常规步骤， 看完涨知识！

深孔钻加工常规步骤， 看完涨知识！

深孔钻加工是一种常见的机械加工工艺，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具加工等领域。掌握正确的加工步骤和注意事项，对于提高加工效率和产品质量至关重要。本文将详细介绍深孔钻加工的常规步骤，帮助读者更好地理解和应用这一技术。

深孔钻加工常规步骤

01 引导孔

钻深孔前，需要先加工引导孔：

• 引导钻的选择尤为关键，引导钻的顶角应大于深孔钻顶角5~10°；
• 引导钻的直径应大于深孔钻头0.005-0.03mm；
• 特别指出，在使用修磨后的引导钻和深孔钻时，应先确认两者直径是否匹配；
• 引导孔深度，通常为孔径的1.5~2倍。当然也可以更深些，以降低深孔加工的难度。

02 入钻

深孔钻应缓慢进入引导孔：
（1）在进入引导孔前禁止打开冷却液（微量油雾润滑MQL方式除外）；
（2）根据直径选择较低钻速和进给（例如S500、F100）进入引导孔，至孔底0.5~3mm后打开冷却液。

03 工进

（1）G01方式工进：
如果是通孔，在钻通前0.53mm处应暂停12秒，目的是钻通前可通过高压冷却液尽可能多地将切屑排出。

（2）G73 方式啄钻工进：
注意此时啄钻的起始位置在引导孔底前0.53mm处。啄钻Q值可根据被加工材料选择，通常为0.252倍孔径；
如果是通孔，在钻通前0.53mm处应暂停12秒。

（3）G83方式啄钻工进与G73相似，需注意起始位置仍应在引导孔底前0.5~3mm处。

04 钻通

（1）通常钻通时要降低进给速度至30%，以减少出孔破壁等因素对钻头的冲击从而提高钻头寿命；
（2）钻通后可关闭冷却液（原则上除微量油雾润滑 MOL情况下，深孔钻在孔外时冷却液应保持关闭）。

05 退刀

（1）可以低钻速高进给退刀（例如S500、F2000）；
（2）某些塑性较大的材料，在退刀过程中经常发生断刀，建议高钻速低进给退刀（例如S2000、F500）。

注意事项与故障排除

• 合适的夹具以及跳动控制，防止切削力过大导致刀具损坏；
• 定期检查刀具磨损情况，及时更换磨损严重刀具；
• 故障排查：遇到切削不畅或异响时，立即停机检查并排除故障。

本文原文来自cnclead.com