注塑熔接痕产生原因及解决策略
注塑熔接痕产生原因及解决策略
在注塑成型过程中，熔接痕是一个常见且影响制品质量的问题。当熔融塑料在型腔中流动时，若遇到嵌件、孔洞，或者进入流速不连贯、充模料流中断的区域，就会以多股形式汇合。此外，浇口喷射充模时，这些汇合的塑料不能完全融合，从而形成线状的熔接痕。熔接痕的存在对制品的机械强度有极大的削弱作用，严重时会导致制品在使用过程中出现破裂等问题。不过，克服熔接痕的方法与减少制品凹陷的方法基本相似，主要可以从设备、模具、工艺、原料以及制品设计这几个方面着手解决。
设备层面的优化
若塑化不良，导致熔体温度不均匀，可适当延长模塑周期，让塑料塑化更加完全。在必要的情况下，可更换塑化容量更大的机器，以确保塑料能够均匀塑化，为后续的成型过程提供良好的物料基础。
模具细节的改进
模具温度调控：模具温度过低不利于塑料的融合，适当提高模具整体温度，或者有针对性地提高熔接缝处的局部温度，能有效改善熔接痕问题。
流道与冷料井优化：流道细小、过狭或过浅，以及冷料井容积过小，都会影响塑料的流动和冷料的收集。因此，需要增加流道的尺寸，提高流道的效率，同时加大冷料井的容积，保证塑料流动顺畅，减少冷料对成型的影响。
浇口设计改良：合理调整浇口截面大小，改变浇口位置。浇口开设应尽量避免熔体在嵌件、孔洞周围流动，对于发生喷射充模的浇口，要进行修正、迁移，或添加挡块缓冲。并且，尽量减少多浇口的使用，以降低熔接痕产生的概率。
排气系统完善：若模具排气不良或没有排气孔，型腔内的空气无法排出，会阻碍塑料的融合。所以要开设、扩张或疏通排气通道，还可以利用镶件、顶针缝隙进行排气，确保型腔在注塑过程中保持良好的排气状态。
工艺参数的调整
压力与时间控制：适当提高注射压力，并延长注射时间，使塑料能够更充分地填充型腔，减少熔接痕的产生。
注射速度调节：高速注射可使熔料在来不及降温的情况下到达汇合处，有利于塑料融合；低速注射则能让型腔内的空气有足够时间排出。因此，需要根据实际情况调好注射速度。
温度设定优化：机筒和喷嘴的温度对塑料的流动性有重要影响。温度高时，塑料黏度小，流态通畅，熔接痕变细；温度低时，可以减少气态物质的分解。所以要合理设定机筒和喷嘴的温度。
脱模剂使用规范：脱模剂应尽量少用，尤其是含硅脱模剂，因为它可能会导致料流不能融合。如果必须使用脱模剂，应选择对塑料融合影响较小的类型，并严格控制使用量。
合模力与螺杆参数调整：降低合模力有利于排气，提高螺杆转速可使塑料黏度下降，增加背压压力能提高塑料密度，这些措施都有助于改善注塑成型质量，减少熔接痕。
原料品质的把控
原料干燥处理：原料应充分干燥，避免水分对塑料成型的影响。同时，尽量减少配方中的液体添加剂，防止其干扰塑料的融合过程。
添加剂与原料更换：对于流动性差或热敏性高的塑料，适当添加润滑剂及稳定剂，改善其加工性能。若情况仍不理想，必要时可改用流动性好或耐热性高的塑料。
制品设计的考量
壁厚设计合理：如果制品壁厚过小，塑料容易过早固化，增加熔接痕产生的可能性。因此，应适当加厚制件壁厚，确保塑料在成型过程中有足够的时间融合。
嵌件位置优化：嵌件位置不当也会导致熔接痕问题，需要对嵌件位置进行合理调整，避免其对塑料流动造成不利影响。