PMC必须要懂的四个关键流程：生产、库存、交期全过程解析！

PMC必须要懂的四个关键流程：生产、库存、交期全过程解析！

引用

CSDN

1.

https://m.blog.csdn.net/jdyzzy/article/details/146158406

PMC（生产计划与物料控制）这个岗位，看起来就是三个字，但实际干起来，简直是让人上蹿下跳、手忙脚乱。

• 一边要盯着生产线，
• 一边要和供应商、采购、销售对接，
  稍微一个环节没控好，就可能导致生产停滞、库存爆仓、交期延误，直接影响公司运营。
  很多PMC天天在救火，但其实掌握核心流程，比起到处救火，更重要的是提前布好局。对于文中解释的ERP系统更多详情，自取>>https://s.fanruan.com/6sr5m
  今天就来聊聊PMC必须搞懂的四个关键流程，每一个都是实战经验总结，都是干货，建议收藏！
  

第一步：订单来了，需求评估和分析

PMC的工作基本都是从订单开始的，但拿到订单可不能头脑一热就去排产，你得先搞清楚四件事，否则后面容易翻车。

1. 客户到底要什么？要多少？什么时候要？订单不只是看数量，还得看规格、交期，甚至有些客户的交付要求（比如分批交货）。如果是标准品，先看看库存有没有现货，能直接发货最好。如果是定制品，那就需要排产，进入生产流程。
2. BOM（物料清单）怎么拆？生产产品需要哪些原材料、配件、零部件？哪些可以从库存直接调？哪些需要采购？
3. 库存够不够？直接查库存，看原材料、半成品、成品的情况，如果不够，就要提前准备采购，避免生产到一半断料。
4. 产能够不够？生产线每天能做多少？如果工单太多，会不会爆产能？要不要加班？有些PMC排产，只看订单不看产能，结果计划超载，生产直接崩盘。
   ERP怎么帮忙？

• 订单管理模块——订单录入后，ERP自动分析交期，并与现有库存比对，看看能否满足生产。
• BOM（物料清单）模块——ERP直接拆分BOM，计算出每个成品需要的物料，避免人为计算错误。
• 库存管理模块——实时查询库存，看看仓库里现有物料是否充足，哪些需要补货。
• 产能管理模块——ERP自动计算产能负荷，避免订单超产能导致延期。

第二步：生产计划排程

当需求分析搞定后，就要进入生产计划。生产计划说白了就是合理安排生产节奏，确保生产线高效运行。这个过程主要分为三个层次：

1. MPS（主生产计划）这个是最上层的规划，决定哪天生产哪些产品，要考虑订单、库存、生产能力等因素。
2. MRP（物料需求计划）这个是从MPS拆分出来的，计算每个阶段需要的物料，确保生产时不会缺料。
3. 车间排产（APS，高级计划排程）这个是针对具体车间的生产安排，把任务分配到具体的生产线、设备，确保生产顺畅。
   生产计划常见的坑：

• 排产太乐观：理论上机器每天能做1000件，但实际换模、调试、维护都需要时间，导致计划根本跑不下来。
• 忽略瓶颈工序：有些工序特别慢，导致生产节奏卡住，其他工序干等。
• 频繁插单：销售临时加单，客户催货，导致原定计划全乱。
  ERP怎么帮忙？
  MPS模块——自动计算主生产计划，考虑订单、库存、历史数据等因素。
  
  MRP模块——计算所需物料，自动下采购或生产任务，防止断料。
  APS模块——智能优化生产顺序，减少设备空转，提升效率。

第三步：物料管理与采购

PMC不仅要管生产，还要盯紧物料，确保生产不断料，库存不过量。

1. 物料需求分析

• 结合MRP，看看哪些物料需要补货，提前通知采购。

2. 采购计划
采购要既不能太早，也不能太晚：

• 太早下单，库存压力大，现金流吃紧。
• 太晚下单，可能会断料，影响生产。
  采购要考虑：
• 供应商交期：有些物料3天能到，有些可能要2个月。
• 最小起订量（MOQ）：有些物料供应商一次性要买1000个，但实际需求只有500个。
• 价格波动：有些原材料价格浮动大（比如金属、芯片），需要灵活采购。

3. 库存管理
库存不能太多，也不能太少：

• JIT（准时生产）——尽量让物料在刚好需要时到达，减少库存占用。
• ABC分类管理——A类（贵重核心物料）重点监控，B类（中等价值物料）常规管理，C类（低价值易耗品）适量备库存。
  💡实战技巧：
• 关键物料提前锁定供应商，确保不断料。
• 定期清理呆滞料，减少库存积压。
• 建立供应商考核机制，提高准时交付率。
  ERP怎么帮忙？
  MRP模块——自动计算物料需求，生成采购计划。
  库存管理模块——实时监控库存，避免物料短缺或过剩。
  供应商管理模块——记录供应商的交期、质量，优化采购决策。
  如果不用ERP，PMC只能靠Excel+人工管理库存，数据滞后，缺料和积压经常发生。

第四步：生产进度跟进与异常处理

生产过程中，PMC最怕的就是计划赶不上变化，各种突发情况层出不穷：

• 设备突然坏了，生产停滞。
• 供应商延迟交货，导致缺料。
• 订单变更，客户突然要加单。
  

异常处理的核心

1. 实时监控生产进度——确保所有订单按计划执行。
2. 快速调整计划——遇到突发情况，能灵活调整排产。
3. 数据驱动决策——靠数据说话，而不是凭经验拍脑袋。
   ERP怎么帮忙？
   生产监控模块——实时监测生产进度，异常情况自动预警。
   柔性生产排程——当订单变更或产能不足时，ERP自动优化调整排产方案。
   供应链协同——供应商交期延误时，ERP自动提示PMC调整计划或寻找替代供应商。
   💡实战案例： D公司PMC发现某批订单的原料供应商突然延期交货。以前，他们只能临时找采购催单，完全被动。但现在，ERP系统提前预警：

• 让PMC有时间协调其他供应商补货。
• 生产计划自动调整，优先生产其他订单，避免生产线空转。
• 订单进度可视化展示，管理层能随时查看交付风险。

总结

PMC的工作，说到底就是在生产、库存、交期这三大环节之间找平衡，既要保证生产顺利进行，又不能让库存爆仓，更不能耽误交期。想把这活儿干好，光靠经验还不够，ERP系统必须用起来！
ERP的作用是什么？
它能帮PMC精准掌握生产进度、库存动态、订单交付情况，把所有关键数据整合到一起，避免信息孤岛，做到“库存有数、生产有底、交期可控”。

• 一旦库存不足，系统能预警；生产进度延误，系统能提醒；
• 交期紧张，系统能分析瓶颈，提供优化方案。
  所以，PMC+ERP=高效管理，不管是刚入行的新手，还是经验丰富的老手，都要学会用ERP数据化管理，让PMC的决策更精准，调整更及时，真正做到“计划跟得上变化”！