MRP与APS的完美融合：实现生产排程与物料管理的无缝对接
MRP与APS的完美融合：实现生产排程与物料管理的无缝对接
常规的MRP（物资需求计划）通过多维度的信息采集计算出产品的BOM件需求，并直接给出相应的采购计划，该采购计划的数量是准确的，但是到货时间却没有依据具体物料实际加工开始的时间点进行准确的计算，反而会导致物料过早或者延迟到达，对于保质期较短的产品更为严重，会大幅增加物料采购成本。
将MRP（物资需求计划）与APS（高级计划与排程）的协同配合，为企业生产计划与物料管理带来精细化与智能化的全新体验，将物料供需计划和生产计划紧密结合在一起达到高度智能化、准确的计划数据信息，摆脱依托于人工经验的导致的物料短缺生产暂停和高额物料库存成本。
MRP精准算出生产净需求
数据采集/输入环节
MRP系统如同一个强大的数据采集/汇总处理终端，多维度、全方位的收集来自多个业务部门的关键数据。
产品数量需求来源：
销售订单、生产计划订单、销售预测单、计划订单、生产订单等。产品数量供给来源：
采购订单、委外订单、生产汇报、生产入库单、其他入库库等。产品数量库存来源：
现有库存量、安全库存水平、最低库存限度以及最大库存容量等。产品采购需求来源：
BOM（物料清单）定义了产品结构，清晰呈现物料的从属关系以及精确的数量关系用于生成采购梳理；APS排程结果中的产品开始和结束时间点。
净需求计算过程
输入生产计划：产品需求数量（生产订单、销售订单等）是MRP系统的起点，它详细列出了在特定时间段内需要生产的产品种类和数量。这个计划基于市场需求、销售预测和企业的生产能力来制定。
解析BOM：BOM（物料清单）详细描述了生产每种产品所需的原材料、零部件和组件。MRP系统会根据BOM中的信息，将生产计划中的产品分解为具体的物料需求。
获取库存信息：MRP系统实时或定期更新库存信息，包括现有库存量、已分配库存（即已承诺用于其他生产或销售订单的库存）和预期入库量（如已下单的采购订单、在制品等）。
计算净需求量：在获取了生产计划和BOM信息，并了解了当前库存状况后，MRP系统会开始计算净需求量。这个计算过程会考虑所有相关因素，如生产周期、采购周期、安全库存等，以确保物料供应的及时性和准确性。
APS精确算出产品各道工序开始和结束时间
导入MRP生成的物料需求计划
APS系统对接MRP系统第一步生成的产品净需求计划，接收其生成的详细物料需求计划。这一计划详细列出了生产所需的各种物料及其需求时间，为APS系统提供了明确的生产目标和约束时间节点。
设定产能与资源约束
APS系统在运算之前根据企业自身情况设定生产线的产能、设备的利用率、人员的工时等产能与资源约束条件。这些约束条件包括了生产线的物理限制，如设备的最大产能、人员的工时限制等，还涉及到生产过程中的质量、安全、环保等软性约束。通过这些约束条件的设定，使得APS系统能够更准确地模拟实际生产过程，从而生成更加符合实际情况的生产排程。
智能排程与详细输出
APS系统进一步通过内嵌的多种智能算法综合考虑物料需求、产能约束、资源限制以及生产过程中的各种不确定性因素，生成基于日计划维度的生产排程。该排程详细列出了每种产品各道工序的开始时间和结束时间，还明确指出了所需的具体资源，如设备、人员、物料等。
优化生产计划与动态调整
APS系统能够根据生产过程中的实际情况，对生产计划进行动态调整和优化。当设备出现故障、人员缺勤或物料供应延迟等异常情况发生时，APS系统能够迅速响应，重新调整生产计划，以确保生产的连续性和稳定性，使得APS系统能够更好地适应复杂多变的生产环境，提高企业的生产效率和应对能力。
MRP再次计算确定BOM采购的到货日期
生产排程结果再接收
MRP系统再次接收APS系统生成的生产排程，将其作为采购计划制定的重要依据。
物料需求计划生成
根据计算得出的净需求量结合对应订单在排程结果中的开始/结束时间，同时考虑物料的采购提前期、生产提前期等关键因素，MRP系统准确的生成物料需求计划。清晰罗列出每种物料的需求数量、具体的需求时间以及明确的采购或生产优先级，为后续的生产与采购活动提供了精准的指导。
到货日期确定
根据生产排程中每种物料的需求时间和采购提前期，MRP系统确定采购订单的到货日期。这个到货日期不仅是采购订单明细里的计划日期，更是供应商需要严格按照约定时间交货的重要日期。
采购计划生成
MRP系统根据计算出的到货日期和采购数量，生成采购计划。这份计划详细列出每种物料的采购数量、准确的采购时间以及具体的供应商信息，采购相应的业务员依托于MRP的采购计划建议与供应商进行确认，保证能够按照准确的采购计划执行物料的采购。