橡胶模压硫化排气方法详解

橡胶模压硫化排气方法详解

橡胶制品的成型硫化过程是橡胶工业中的关键技术环节，其中排气工艺直接影响到最终产品的质量和性能。本文将详细介绍橡胶模压硫化过程中的排气方法，包括工艺流程、优化策略以及常见问题的解决方案。

在橡胶制品的成型硫化过程中，排气是一个至关重要的环节，旨在确保胶料充分填充模具型腔，同时有效排除夹杂的空气、水分等杂质。此过程通过精心设计的保压-排气循环来实现，初期采用低压有助于保护模具并促进胶料的均匀流动，避免材料外溢。

排气流程解析

排气操作通常遵循“保压-减压排气-再保压”的循环模式。初始阶段采用低压，如80kg/cm²，使胶料缓慢流入模具而不致快速充满，为空气和水分留出逃逸空间。随后，通过减压排气步骤，利用模具缝隙释放模腔内的气体。完成排气后，再提升至较高的保压压力（如180kg/cm²）进行硫化，确保制品的密实度和质量。

低压排气的策略与目的

优化填充与排气：低压预排气为空气和水分提供了逃逸通道，避免其在高压下被压缩至模腔深处难以排出，从而减少包风（气迹）现象。

改善材料流动性：对于流动性不佳或需二次进料的胶料，低压预排气有助于材料先期均匀分布，再通过高压完全填充型腔，减少缺料和毛边问题。

一次与二次排气的应用与区别

一次排气：在胶料尚未完全硫化前进行，通常设置1-2次，以排出大部分气体。过多排气可能导致产品变形、难拆边等问题。

二次排气：在硫化成型后的一定时间内进行，主要针对易产生包风且一次排气效果不佳的产品。此步骤有助于进一步减少变形，提升产品质量。

排气不良的解决方案

面对排气不良问题，可通过在模具中板与下板间加装弹簧以增强排气效果，或使用抽真空机台辅助排气。对于硅胶等高温快速硫化的材料，合理的排气策略尤为关键，以避免撕边、变形等问题。

气泡成因与预防

橡胶制品中的气泡多源于材料湿度、混炼不均、模具排气不畅等因素。为减少气泡产生，需从原材料控制、模具设计、硫化工艺等多个方面入手，如加强材料烘干、优化排气槽设计、调整硫化参数等。