麻花钻头结构及修磨知识详解

麻花钻头结构及修磨知识详解

麻花钻头是机械加工中不可或缺的基础工具，其结构设计和修磨技术直接影响加工效率和精度。本文将详细介绍麻花钻头的结构特点、修磨方法以及使用注意事项，帮助读者更好地理解和应用这一重要工具。

在机械加工范畴内，钻孔工艺占据基础且核心的地位，而钻头作为不可或缺的加工刀具，广泛应用于各类机械制造场景中。根据材质、加工对象及应用场景的不同，钻头的类型和结构多种多样。今天我们就来了解一下麻花钻头基本知识。

是相对钻头轴方向上的槽的倾斜角,相当车刀前角。钻头前角,随切削刃位置不同而各异,外周部最大,越向中心部则越小。在横刃部,形成负前角,而挤损压溃工件材料。

有色金属材料（如铝、锌合金等），螺旋角（前角）应选择大的。

螺旋槽的长度可根据孔加工深度，导套长度，重磨量等决定。

HSS钻头一般为118°左右，硬质合金钻头140°左右，可根据加工用途选定。

它是影响钻头刚性和排屑性能的重要因素，因此需根据实际情况选择。

刃带前端尺寸决定钻头直径，在加工时，对钻头起导向作用。决定刃带宽度需考虑它与孔之间的摩擦（包括与钻模板钻套间的摩擦）。

为了减少钻头与已加工孔壁的摩擦，从前端至刀柄带微小锥度。通常按钻头长度来，有千分之五到十的倒锥。批量加工用钻头与某些工件材料钻孔常发生卡死现象时，倒锥可选得大些。

钻头修磨除了顶角的选择外，还可以根据自身修磨设备条件，改变切削刃的形状，来满足不同工件材料、精度的加工要求，下表内几种修磨方式可作参考。

除了切削刃的修磨，横刃的修磨也非常重要。钻头前角越靠近钻头中心部越小,在横刃部分呈负前角。切削时中心部分挤压材料,产生的切削抵抗占50-70%,而横刃修磨对于降低钻头的切削力、排出横刃部分产生的切屑以及提高切入性都非常有效。

钻头磨损的程度，因工件与切削条件的不同而有所不同，但一般情况下外周磨损最大，这是决定钻头寿命的重要因素。重磨是将顶端后刀面磨损部分去除的过程，因此发生缺损等较大损伤时，需要进行较大量的重磨。

在进行钻削加工时，受设备、材料、切削参数等的影响，钻头的刀尖有可能会发生崩刃、破损、异常损伤。当出现异常损坏时，需对钻头及切削参数等进行仔细查，查找原因并及时调整应对。

注：以前手动操作台钻时，操作人员能直观感受钻孔力度变化，遇阻力增大便会及时修磨钻头。现在多数批量生产是机床自动进给，若忽视定期检查钻头磨损状况，可能导致严重磨损的钻头继续使用，进而引发钻头折断，造成经济损失。因此，在自动化加工环境下，必须建立起定期监测钻头磨损的机制，对刀具寿命进行管理。

总结：以上就是麻花钻的基础知识，要实现最佳加工效果，还需根据被加工材料的特性、所使用的加工设备类型，选取适宜的钻头结构和设定合理切削参数，确保既能高效完成生产任务，又能维持良好的加工精度和延长钻头使用寿命。