10分钟部署，每日一塔：风电塔筒焊缝检测迎来智能化升级

10分钟部署，每日一塔：风电塔筒焊缝检测迎来智能化升级

风机塔筒作为风力发电机的关键支撑结构，其焊缝缺陷检测是确保风力发电机组安全运行的重要环节。本文将介绍一种专门用于风机塔筒焊缝检测的机器人，该机器人采用先进的无损检测技术，能够在不清理涂层和不使用耦合剂的情况下，自动完成全塔筒焊缝检测，有效提高了检测效率和准确性。

风电行业

风机塔筒作为风力发电机的关键支撑结构，其作用至关重要。它不仅支撑着风力发电机的机舱和叶片，承受着机械载荷和环境风荷载，还关系到整个风力发电机组的安全稳定性。

风机塔筒焊缝缺陷检测是确保风力发电机组安全运行的重要环节。焊缝作为塔筒的力学性能薄弱区域，在野外恶劣环境下运行时，受复杂载荷和大气腐蚀等多重因素影响，焊接接头处极易产生疲劳裂纹，这严重威胁到塔筒结构的健康。为了提高检测的效率和准确性，行业内正在采用一些更加先进的自动化检测手段，针对在役风机塔筒焊缝进行无损检测，快速发现、识别焊缝缺陷，确保风机运行安全。

实施方案

以一个两人小组为例，风电场或风机运维公司采购一台风机塔筒焊缝检测机器人，一天可完成至少1根塔筒全焊缝自动化检测，并实时记录缺陷规格和位置。机器人部署时间仅需要10分钟，部署完毕后，机器人自动巡缝检测，无需人员干预。完成检测后，自动回到起点。检测过程中，无需打磨涂层和提供耦合剂，真正实现自动化检测目的。

技术优势

1. 机器人底盘采用挠性连接机构，自动适应塔筒钢结构曲面变化

2. 漏磁无损检测技术，不需要清楚塔筒表面涂层，不需要耦合剂，即可完成焊缝缺陷检测

3. 搭载焊缝跟踪传感器，自动识别环缝、纵缝，无需人为干预，即可完成全塔筒焊缝检测，自动化程度高

4. 缺陷规格和位置实时记录，快速生成可视化报表，便于塔筒缺陷诊断。

安全标准：NB/T 47013-2015《承压设备无损检测》标准