CNC加工中心操作过程注意事项

CNC加工中心操作过程注意事项

在模具工厂，CNC加工中心主要用于模仁、镶件等模具关键件及铜公等加工。模仁、镶件的质量，直接决定着模具成型部分的质量。而铜公加工质量直接约束着EDM加工影响。对于CNC加工质量的保证，关键在于加工前的准备，就本岗位而言，除要具有丰富的加工经验和模具知识外，在工作中也要注意良好沟通，特别是和制作组、同事的沟通。

CNC加工的流程

1. 阅读图纸、程序单
2. 将相应程序传输至机床
3. 检查程序头，切削参数等
4. 工件上工序加工尺寸、余量的确定
5. 工件的合理装夹
6. 工件的精确找正
7. 工件坐标的精确建立
8. 合理刀具、切削参数的选取
9. 刀具的合理装夹
10. 安全的试切方式
11. 加工过程的观测
12. 切削参数的调整
13. 加工过程中问题与相应人员的及时反馈
14. 加工结束后工件质量的检测

加工前的注意事项

1. 对于新模，加工图要符合要求，且数据清楚；新模的加工图要有主管的签名，加工图的各栏已填写。
2. 工件有品质部的合格标识。
3. 接到程序单后，核对工件基准位与图纸基准位是否相一致。
4. 看清楚程序单上的每一项要求，确认程式与图纸的要求是否一致，如有问题，必须同编程师及制作组一起解决问题。
5. 根据工件的材料及其大小，判断编程师开粗或光刀程序选用刀具之合理性，若发现刀具应用不合理，应立即通知编程师作出相应改动，以便提高加工效率及工件加工精度。

装夹工件的注意事项

1. 在夹持工件时，要注意码仔的位置及压板上螺帽螺栓的伸出长度适中，另外在锁角仔时螺丝不可顶底。
2. 铜公一般为锁板加工，上机前应对照程序单上的开料数确保相符，同时应检查收板螺丝是否收紧。
3. 对于一板收多块铜料的情况，应检查方向是否正确，各铜料加工时是否干涉。
4. 根据程序单之图形状以及工件尺寸之数据进行收夹工件，必须注意：工件尺寸数据的写法为XxYxZ， 同时，若有散件图者，须核对程序单的图形与散件图的图形是否相符，注意哪个方向向出，以及X，Y轴的摆法。
5. 装夹工件时必须核对工件尺寸是否符合程序单的尺寸要求，有散件图的须核对程序单的尺寸与散件图的尺寸是否相同。
6. 工件上机前应清洁工作台及工件底部。机床台面及工件面应用油石推掉毛边及碰坏的位置。
7. 码码仔时，确保码仔不会被刀碰伤，必要时可与编程师沟通。同时，如果底部垫正方，则码仔必须对准垫正方之位置，以达到受力均衡之目的。
8. 使用虎钳装夹，必须了解刀具加工深度，以防被夹位置过长或过短。
9. 螺丝必须收入T型块内，不得只用一部份螺纹，如需接驳螺丝时，上下螺丝必须各用一半接头的螺纹，压板上螺帽的螺纹必须完全使用，不得只收几牙螺纹。
10. 定Z深度数时要看清程序单碰数之位置，以及Z最高点的数据，输好数据入机床后，须再核对一次。

装夹刀具的注意事项

1. 具要装夹牢靠，不可于刀柄中过短。
2. 每次索刀前都应检查刀具是否符合要求，索刀长度都应根据程序单指示之加工深度确定，一般应略长于加工深度值2mm并要考虑刀柄是否碰撞。
3. 遇到加工深度很深的情况可以与编程师沟通，酌情采用两次索刀的办法，即先索得一半至2/3的长度，待加工到较深位置时再索得长些，这样可提高加工效率。
4. 使用加长索咀时，尤其应了解下刀深度、所需刀长等数据。
5. 刀头安装上机前，其锥度配合位置，应用清洁布抹干净，机床刀套的相应位置亦同样清洁，避免配合面有铁屑影响精度及损坏机床。
6. 通常对刀具长度采用刀尖对刀方式（特殊情况用刀中对刀的情况），对刀时应仔细核对程序单指示。
7. 当程式中断或再行必须重新对刀时，应注意深度是否能与前面相接，一般情况下可先行调高0.1mm行，然后根据情况再作调整。
8. 旋转收拆式的刀头，如采用水溶性切削液，应每半月用润滑油浸数小时作保养，可使刀头内部机件有润滑不致磨损。

校正找正工件的注意事项

1. 工件拖表时必须注意垂直度，一边拖平，再去拖垂直边。
2. 工件分中时，必须分中两次进行验证。
3. 分中碰数后，应根据程序单提供之外形尺寸及散件图上之尺寸进行核对中位。
4. 所有工件必须使用分中方式分中，零位在工件边亦须用分中方式分中后再移到边上，必须确保两边余量一致。如特殊情况必须单边取数时，必须再次获得制作组确认才可通过。单边取数完，紧记补偿回分中棒的半径。
5. 工件中心的零位输入必须与工作站电脑图三轴中心相同。

加工过程注意事项

1. 在工件顶面余量过大，用大刀手工锣去余量时，切记不要锣深。
2. 加工最重要为第一刀，因如果小心操作和核对便可得知刀长补、刀径补、程式、转速等等是否错误，避免损坏工件、刀具及机床。
3. 按照以下的方式试切程序：
   a）第一点高度为最高升高100mm，用眼去感觉是否正确；
   b）控制“快移”调至25%及进给调至0%；
   c）当刀具接近(约10mm)加工面时，将机暂停；
   d）检查剩余行程及程式是否正确；
   e）再次开机后，一手放在暂停掣上，准备随时停机，另一手控制进给速度；
   f）当刀具十分接近工件面时可再停止，必须一定要核对Z轴的剩余行程。
   g）待加工切削行顺及稳定后，再将各控制调回正常状态。
4. 输入程式名称后，用笔抄回屏上的程式名称，再与程序单进行核对，打开程式时，注意检查程序中的刀径大小是否与程序单相符，并在程序单上加工员签署栏中即时填写出档案名称与刀径大小，禁止事后或事前填写。
5. 原则上在工件开粗时NC技工不得离开，如遇换刀或协助调较其他机床等，必须离开之情况时，须请其它NC组员或定时回来察看。
6. 做中光时，NC技工应特别注意开粗时没有开到之处，防止刀具撞向此区域。
7. 程序剪切。如遇程序在加工中发生中断而从头行过又浪费太多时间，应通知组长及编程师修改程序，剪去已行过部分。
8. 程序异常。若遇程序出现异状况，且无把握时，可以吊高来行以观察其过程，然后决定下一步动作。
9. 加工过程中编程师提供的行速和转速，NC技工可依情况酌情调节。但应特别注意小件铜公开粗时行速不能开快，以避免因振荡而导致工件松动。
10. 工件加工过程中，NC技工应与散件图进行核对，看是否有异常况，一旦发现两者不吻合，必须立即停机通知小组负责人，核对是否有错误存在。
11. 当采用超过200mm长刀具加工时，必须注意余量及进刀深度转速、行速等问题，以避免荡刀，同时转角位的行速更应予以控制。
12. 对于程序单上要求检测刀具直径的，操作员必须认真负责，同时将测试之直径予以记录，超出公差范围的，应立即反映给小组负责人或换刀。
13. 机床在自动操作或有空时，操作员应到工作站了解余下加工编程情况，准备及研磨好适当的刀具给下一加工备用，以免停机发生。
14. 工艺失误是做成浪费时间的主要原因：错误运用不合适之刀具、加工先后安排失误、浪费时间在无需加工或非电脑加工的位置、使用不当的加工条件(转速太慢、走空刀、刀路太密、进给太慢等等 )，上述事件发生时可于编程等联系。
15. 加工过程中，必须注意刀具的磨损情况，应适当的更换刀粒或刀具，更换刀粒后，注意加工的相接边界是否吻合。

加工完毕注意事项

1. 确认已做完程序单所要求的每条程序及每项指示。
2. 加工完成后，必须检查工件之外形是否符合要求，同时根据散件图或工艺图进行工件尺寸自检，以及时发现失误。
3. 查看工件的各个位置有无异常，如有疑问，需通知NC组长。
4. 较大工件下机需通知小组负责人、编程师及制作组长。
5. 工件下机时注意安全，尤其较大工件下机时应做好工件及NC机的保护。

对加工精度要求的区分对待

精光的表面质量：

1. 模仁、镶块
2. 铜公
3. 顶针板撑头孔等处避空位
4. 消除震刀纹现象

精光的尺寸：

1. 可测量尺寸要严格执行加工后自检
2. 长时间加工时要考虑刀具的损耗，特别是封胶位等走批锋处
3. 精光应尽可能使用新硬质合金刀具
4. 视加工要求确定精光后的省模量
5. 加工后制作、品质等质量的确认
6. 视加工要求控制封胶位加工时的刀具损耗

接交班

1. 确认上班次的作业情况，包括加工情况，模具情况等。
2. 确认上班次设备工作是否正常。
3. 其他交接与确认，包括图纸、程序单、刀具、量具、夹具等。

工作场所的整理

1. 按照5S要求执行。
2. 刀具、量具、夹具、工件、工具等分类摆放整齐。
3. 机床的清洁。
4. 工作场所地面的清洁。
5. 已加工刀具、闲置工具、量具的回仓。
6. 已加工工件送品检或相应部门。