全面生产维护（TPM）：提高设备效率与生产力的系统化方案
全面生产维护（TPM）：提高设备效率与生产力的系统化方案
全面生产维护（TPM）是一种系统化的设备维护策略，通过全员参与和持续改进，旨在提高设备效率、减少停机时间并提升整体生产力。本文将为您详细介绍TPM的核心理念、历史发展、实施步骤及其带来的多重效益。
全面生产维护（TPM）是什么？
TPM是一种维护管理策略，重点是提高设备效率、减少停机时间以及提高整体生产力和质量。TPM是一种全面且主动维护让所有员工（从操作员到主管）参与持续改进过程的方法。TPM 旨在确保设备始终可用、可靠且能够生产高质量的产品，从而实现零故障、零故障和零事故。在本文中，我们将介绍 TPM 的主要原则、优势和实施步骤，以及用于实现 TPM 目标的工具和策略。
TPM的历史回顾
全面生产维护（TPM）起源于20世纪50年代的日本，作为支持该国工业的一项维护计划。TPM的出现是为了满足第二次世界大战后日本工业复苏对提高生产率的迫切需求。TPM最初被称为“生产性维护”，旨在提高制造机械的效率和效益。
1960年代，随着日本制造企业采用质量管理和持续改进原则，TPM开始受到关注。在此期间，TPM开始将“自主维护”和“操作员驱动维护”的概念结合起来，旨在让所有员工参与设备维修，而不是完全依赖维护人员。
1971年，日本工厂维护协会（JIPM）设立了PM奖，旨在表彰在生产管理方面取得重大突破的公司。日本电装成为首个获得此奖的公司，因其实施了全面的TPM计划。后来，JIPM扩展了TPM概念，增加了涵盖制造业所有方面的八大支柱，例如安全、质量和降低成本。
TPM已成为一种广泛使用的维护管理方法，全球许多公司都在其维护运营中实施其概念。TPM已超越其基本关注点，制造业机械包括所有形式的物理资产包括设备、建筑物和基础设施。随着新技术和业务流程的不断发展，TPM也不断发展和适应，而TPM的关键原则始终专注于改善资产。
TPM的5个基本组成部分
TPM，一个制造业概念已经超越预防性的维护包括生产性维护、维护预防和可靠性工程。该策略涉及机器背后的劳动力，力求提高整体设备效率。
传统的TPM模型以5S方法论为基础，由5S基础（整理、整顿、清洁、标准化、维持）和八个支撑支柱组成，目标是通过以下顺序实现有序、高效的工作场所。
步骤 1 – 排序：检查工作区域内的所有工具、材料和设备，移除所有不必要的东西。
第 2 步 - 拉直：以方便高效检索的方式组织必要物品，并减少工作组和地点之间不必要的旅行。
步骤 3 — 闪耀：清洁和维护工作区域和设备，以保持其良好的工作状态并最大限度地降低缺陷风险。
步骤 4 — 标准化：建立维护前三个S的标准，并提供培训和资源以确保每个人都遵守这些标准。
第 5 步 - 维持：不断维护和改进之前的四个S，以实现工作场所清洁、高效和优质的文化。
这五个核心要素与全面生产维护的八大支柱相结合，用于建立全面的维护计划。
TPM的八大支柱
这8个支柱提高了整体设备的可靠性和性能：
自主维护：自主维护包括教导设备操作员如何对机器执行定期维护任务，确保员工对设备的维护承担个人责任并主动发现任何潜在问题。
重点改进：商场团队采用跨职能方式协同工作，不断改进流程和工作流程，通过有针对性的持续改进来解决问题。
计划维护：预防性的维护is根据机器性能和故障率数据安排例行维护，旨在防止计划外停机并消除故障。
早期设备管理：早期设备管理涉及利用机器操作员在新设备设计中的实践知识和经验，使维护更容易，并在采用新设备后不久达到计划的性能水平。
质量维护：质量维护有助于通过识别设备故障和重复问题的根本原因来提高整体生产质量并消除缺陷。
培训和教育：培训和教育要素强调持续学习和发展，以确保始终有效执行维护任务，并且所有相关方都接受有关TPM目标和标准的充分培训。
办公室 TPM：除了生产运营之外，TPM还通过办公室 TPM要素帮助改善行政运营，从而简化采购、调度和订单处理，以确保在需要时始终有工具和材料可用。
安全，健康、环境（SHE）： TPM把员工的安全、健康和环境放在运营的首位，确保始终拥有安全的工作环境。
TPM带来的多重效益
提高设备效率：TPM有助于提高设备性能，因为它可以最大限度地减少停机时间、提高可靠性并最大限度地提高整体设备效率（OEE）。TPM培训设备操作员进行日常维护，防止设备故障并减少停机时间。
提高质量：TPM促进及早发现和解决质量问题，从而有助于限制缺陷产品的发生。TPM有助于消除制造问题通过注重质量和预防性维护。
降低成本：TPM可以最大限度地减少设备故障、延长设备使用寿命并减少昂贵的维修需求，从而有助于降低维护和维修成本。
安全性提高：TPM通过确保设备保持良好的运行状态来促进安全，降低发生事故和受伤的风险。
员工敬业度：TPM强调让员工参与维护过程的重要性，以增强他们对所用设备的主人翁意识和责任感。因此，员工敬业度、工作满意度和积极性都会提高。
改善沟通：TPM要求各部门之间进行有效沟通，创造协作与合作的文化。这有助于改善整个组织的沟通并做出更好的决策。
持续的提高：TPM是一个持续改进的过程，它可以帮助组织保持竞争力并适应不断变化的市场条件。
如何实施TPM计划
所有依赖机械设备运行的组织都应实施TPM（全面生产维护）计划。通过最大限度地减少设备停机时间、延长设备使用寿命以及识别和消除生产效率低下的问题，执行良好的TPM计划可以显著提高生产力、效率和成本节约。TPM计划还可以帮助提高工作场所的安全性和组织生产的产品质量。TPM计划可以让组织中的每个人（从管理层到一线员工）参与进来，从而促进持续改进的文化以及对生产商品和服务所涉及的设备和流程的主人翁意识和责任感。总体而言，实施TPM计划的重要性怎么强调都不为过，因为它可以带来长期成功、盈利能力和市场竞争优势。
实施全面生产维护（TPM）计划的七个步骤是：
做法：这涉及到制定计划的目标、审查设备的当前状态以及确定改进的机会。
初步评估：这一过程需要收集设备性能数据、识别浪费源并确定需要改进设备的优先顺序。
标准制定：在此步骤中制定标准操作程序和设备维护标准。
教育和培训：此步骤需要对操作员和维护工人进行教育和培训，以提高他们的技能和知识。
实施：此步骤涉及在选定的设备上实施TPM计划，建立监测和评估系统，并开始收集有关计划绩效的数据。
持续的提高：此步骤需要定期分析程序的绩效，找出需要改进的领域，并采取纠正措施。
合并：最后，成功的TPM计划融入组织的文化和流程，分享最佳实践，并不断提高计划的绩效。
总结
虽然TPM可能不是每个组织的最佳解决方案，但它提供的许多原则可以帮助提高设备维护的效率和效果。按照实施全面生产维护计划的七个步骤，组织可以确定需要改进的领域、制定标准和程序、培训员工并持续监控和改进其设备维护流程。即使组织没有完全采用TPM，应用它的一些概念也可以帮助最大限度地减少停机时间、提高设备可靠性和提高生产力。最终的目标是创造一种持续改进和卓越运营的文化，而TPM原则可以成为实现这一目标的重要工具。