老车工的数控车床操作技巧与经验

老车工的数控车床操作技巧与经验

一位拥有十年数控车床操作经验的资深车工，总结了自己在实际工作中积累的宝贵经验，从编程、对刀、调试到零件加工等多个方面，分享了实用的操作技巧和心得。这些经验对于从事或即将从事数控车床操作的读者具有很高的参考价值。

编程技巧

由于对加工产品的精度要求较高，在编程时需要考虑以下几点：

1. 首先，需要合理安排零件的加工顺序：

• 先钻孔后平端（防止钻孔时缩料）
• 先粗车，再精车（保证零件精度）
• 先加工公差大的，最后加工公差小的（防止小公差尺寸表面被划伤及零件变形）

2. 根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深：

• 碳钢材料：高转速，高进给量，大切深。例如1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm
• 硬质合金：低转速、低进给量、小切深。例如GH4033，选择S800、F0.08、 切深0.5mm
• 钛合金：低转速、高进给量、小切深。例如Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm
• 特殊材料（如K414）：经过多次试验，最终选择S360、F0.1、切深0.2

对刀技巧

对刀分为对刀仪对刀和直接对刀。这里主要介绍直接对刀的方法：

1. 选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点
2. 机床回原点后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀
3. 刀具接触到右端面输入Z0点击测量，自动记录Z轴对刀值
4. X轴对刀：用刀具车零件外圆少些，测量被车外圆数值（如x为20mm）输入x20，点击测量，自动记录X轴对刀值

这种对刀方法的优势在于，即使机床断电重启，对刀值也不会改变，适用于大批量长时间生产同一零件。

调试技巧

零件在编完程序，对好刀后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故：

1. 先进行空行程模拟加工
2. 在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2——3倍
3. 模拟加工完成以后确认程序及对刀无误
4. 首件零件加工完成后，先自检，确认合格
5. 再找专职检验检查，专职检验确认合格后这才表示调试结束

完成零件的加工

零件在首件试切完成后，就要进行成批生产，但首件的合格并不等于整批零件就会合格，因为在加工过程中，因加工材料的不同会使刀具产生磨损：

• 加工材料软，刀具磨损就小
• 加工材料硬，刀具磨损快
• 在加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，保证零件的合格

防止机床发生碰撞的心得

机床碰撞对机床的精度是很大的损害，对于不同类型机床影响也不一样，一般来说，对于刚性不强的机床影响较大。所以对于高精度数控车床来说，碰撞绝对要杜绝，只要操作者细心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以预防和避免的。

发生碰撞的主要原因：

1. 对刀具的直径和长度输入错误
2. 对工件的尺寸和其他相关的几何尺寸输入错误以及工件的初始位置定位错误
3. 机床的工件坐标系设置错误，或者机床零点在加工过程中被重置，而产生变化

为了避免上述碰撞，操作者在操作机床时，要充分发挥五官的功能。观察机床有无异常动作，有无火花，有无噪音和异常的响动，有无震动，有无焦味。发现异常情况应立即停止程序，待机床问题解决后，机床才能继续工作。

总结

掌握数控车床的操作技巧是一个循序渐进的过程，并不能一蹴而就。它是建立在掌握了机床基本操作、基础的机械加工知识和基础的编程知识之上的。数控车床操作技巧也不是一成不变的，它是需要操作者充分发挥想象力和动手能力的有机组合，是具有创新性的劳动。