揭秘TB水电站：三维激光等黑科技如何打造机电安装新标杆

揭秘TB水电站：三维激光等黑科技如何打造机电安装新标杆

2024年12月31日，随着最后一台机组正式投入商业运行，位于云南省迪庆藏族自治州维西县的TB水电站实现了全容量投产发电。作为国家“西电东送”骨干工程的重要组成部分，TB水电站总装机容量达140万千瓦，年平均发电量预计可达62.3亿千瓦时。这一工程不仅为云南和广东两省提供了源源不断的清洁能源，更因其创新性的施工技术和卓越的建设质量，成为了我国水电站建设的新标杆。

在TB水电站的机电安装过程中，三维激光跟踪仪的应用堪称一大亮点。这种先进的测量设备具有高精度、低延时、适用性强等特点，测距精度可达微米级，完全满足水电站高精度测量的需求。与传统的钢琴线电测法相比，三维激光跟踪仪的测量误差小于0.05毫米，得到了业主、监理和厂家的一致认可。

该设备不仅用于初期的座环加工和定子机座测量，还在后续的定子定位筋安装、转子磁轭装配以及导水和转动部件的相关测量工作中发挥了关键作用，为整个机电安装工程奠定了坚实的基础。

水电站建设涉及大量金属部件的加工，对精度和效率都有极高的要求。TB水电站创新性地采用了激光下料+坡口一体机，这种设备结合了激光切割和坡口加工的功能，实现了加工效率和精度的双重提升。

一体机通过激光束的快速移动和精确控制，实现了对金属材料的快速切割和坡口加工，显著缩短了加工周期。同时，激光束的高能量密度和精确控制使得设备能够实现高精度加工，确保部件尺寸和形状严格符合设计要求，从而提高整个水电站系统的性能和稳定性。

值得一提的是，这种一体机采用非接触式的加工方式，避免了传统机械切割中可能产生的刀具磨损和切割误差，减少了材料浪费。而且，激光加工过程中不会产生有害粉尘气体，对工人的健康和安全不构成威胁，提高了水电站建设的安全性。

在水电站建设中，焊接工作量大且复杂，传统的手工焊接方式不仅效率低下，而且易受人为因素影响，导致焊接质量不稳定。TB水电站引入了六轴机械臂智能焊机，这种设备具有先进的控制系统和传感器，可对焊接过程进行精确监测和及时调整，确保焊接质量和精度。

六轴机械臂智能焊机具有灵活的机械臂，能够适应高空、狭窄空间等多种复杂工况，自动化完成焊接任务，显著缩短任务时间，提升工作效率，降低焊接成本。此外，焊接工作往往伴随着高温、火花迸溅等危险因素，六轴机械臂智能焊机可以自动调整焊接位置和角度，避免人员直接接触高温区域，直接降低了人工操作的安全风险；还能够实时监测焊接过程中的异常情况，一旦发现，及时采取措施，有效规避了大部分安全风险。

通过这些创新技术的应用，TB水电站的机电安装工程创造了多项纪录。从首台机肘管吊装到全面投产仅用时33个月，刷新了同类型常规水电站机电安装的历史记录。电站4台机组的振动、瓦温、噪音数据均表现良好，各工况上导、下导、水导摆度均在0.1毫米以内，远优于行业标准。

TB水电站的成功建设，不仅展示了我国水电工程的技术实力，更为未来水电站建设提供了宝贵的经验和参考。这些创新技术的应用，不仅提高了施工效率和质量，也推动了水电站建设向智能化、绿色化方向发展，为实现“碳达峰、碳中和”目标贡献了重要力量。