探访大冶有色智能化数字矿山：280米矿井下，自动开采忙

探访大冶有色智能化数字矿山：280米矿井下，自动开采忙

12月18日，大冶有色铜山口铜矿智能化综合管控中心，122平方米的中控大屏上，采矿台车不停掘进，卸料小车自识别料仓料位，自定位卸料……280米矿井深处，三维可视化的实体矿山全场景，一览无余。

这是大冶有色投资亿元打造的智能化数字绿色矿山，通过5G通信技术助力系统远程组网，实现多角度全方位可视化管理。

铜山口铜矿智能化综合管理平台

坐在中控室整洁明亮的大厅，职工操纵计算机手柄，井下台车开始采掘，无人电机车发动，装载着矿石，自动送至料仓卸矿，经初碎后输送至提升机，提升至井上，进入浮选车间，加工成矿山铜后，送至冶炼厂进行精炼。

“从采选到尾矿输送，整个矿山以矿石流为主线搭建DCS（集散控制系统）集控平台。”铜山口铜矿智能化建设办公室许元凯博士介绍，通过把所有设备进行基础自动化改造，5G建模，根据算法指令，实现远程监测和控制。

数据中心是智能矿山建设的大脑，大冶有色聚焦核心生产与安全业务，形成涵盖5大主题域分组、28个主题域、112个业务对象、304个逻辑实体、5069个业务属性的五层架构数据资产目录和数据标准，通过汇集数据模型，让矿山具备以数据为驱动的智能决策能力。

“智能化管控平台，减少了井下作业人员，提高了生产效率。”许元凯说，平台全部建成后，生产效率将从以前的人均7吨提升至9吨以上；矿山井下日均生产能力从日均2000吨提高至3000吨以上。

始建于1958年的铜山口铜矿，1982年投产，是大冶有色的“工业粮仓”之一，现开采规模每年99万吨原矿。其中矿山铜4500吨，今年目标为5000吨，明年目标是5400吨。

坐在中控室，职工操作电脑手柄，可实行井下作业

穿好防护服，戴好安全帽，乘坐自动升降电梯，记者下到矿井深处，微风徐徐，温度、湿度体感正常。

“以前通风系统没有智能控制，使劲往井下灌风，噪音大，易吹起灰尘。”铜山口铜矿生产技术科长陈光说，现在，系统提供风网计算模型，可通过井下人员、设备在各中段、分层作业情况及相关传感器监测情况，自动计算需风需氧量。

这套系统还支持远程操控和智能管理，可随时查看和调节通风状态，精准控制通风量和气流方向，避免不必要的能源消耗，节省风机电能消耗20%以上。改造后，通过精准调节主通风机的转速和气流方向，降低了噪音和粉尘污染。

在矿井深处，随处可见密布的传感器，即时监测设备及空间状态信息，井下温度、设备震动电流等关键信息，整个监测状态集中在中控平台，如果设备出现故障，立即闪起预警信号，极大减少了设备故障率，降低了设备检修和维护成本。

陈光说，围绕人员装备、作业生产、流程工序，结合高精定位、物联网等技术，建立地下矿山集成生产管理与动态化人员装备调度系统，“智能调度模型，实现全局感知运输线路交通，会车预警及避让，提升井下人员及行车安全。”

铜山口铜矿选矿车间，实现无人化操作

铜山口铜矿，作为大冶有色自有四大“口粮矿”，经历几十年开采，面临着资源枯竭、品位降低、开采成本高等诸多难题。

“矿山生产属离散性工业，有很多变量，诸多因素会造成计划和经营偏差。”大冶有色总经理助理、铜山口铜矿矿长张金钟说，把每个环节都数据化，就可以把整个工艺流程场景模拟出来，形成一个大数据AI系统模型，生成一套完善的决策系统。

以生产执行系统为例，劳动者进入作业现场后何时开机，何时有故障、维修时长、工作状态，都能清楚显示。张金钟说，要把设备管理、技术管理、生产管理通过系统把它规范化、标准化、流程化，年轻人不需师傅带，系统会告诉你怎么做。

中控室大屏上，记者看到，采集到的生产成本数据，以图表形式，直观展示成本构成、变化趋势等信息，为预算管理、消耗统计、成本管理及分析，当成本超支或出现异常，会自动预警。

“根据数据，进行精准的成本预测与核算，提升财务透明度。”张金钟说，每个环节的成本管控，将大力提升铜山口铜矿这座老矿山的精准管理水平，为大冶有色矿山未来发展蹚出一条高质量发展之路。