麻花钻头结构及修磨知识详解

麻花钻头结构及修磨知识详解

麻花钻头是机械加工中不可或缺的基础工具，其结构和修磨知识对于提高加工效率和质量至关重要。本文将详细介绍麻花钻头的各个部位及其对切削性能的影响，帮助读者更好地理解和使用这一重要工具。

01 麻花钻头各部位名称

注：现在小直径钻头多为直柄。

02 各部位对切削性能的影响

① 螺旋角

螺旋角是相对钻头轴方向上的槽的倾斜角，相当于车刀前角。钻头前角随切削刃位置不同而各异，外周部最大，越向中心部则越小。在横刃部，形成负前角，而挤损压溃工件材料。

• 高硬度材料螺旋角（前角）应选小的。
• 有色金属材料（如铝、锌合金等），螺旋角（前角）应选择大的。

② 螺旋槽长度

螺旋槽的长度可根据孔加工深度、导套长度、重磨量等决定。

③ 顶角

HSS钻头一般为118°左右，硬质合金钻头140°左右，可根据加工用途选定。

• 质软、易切削的材料应选择修磨成小的顶角。
• 硬质材料加工应选择修磨成大的顶角。

※顶角角度是影响钻头刚性和切屑处理的重要因素。

④ 钻心直径

钻心直径小意味着排屑槽深，排屑好，但钻头刚性差。钻心直径大排屑槽浅，刚性好，排屑差。它是影响钻头刚性和排屑性能的重要因素，因此需根据实际情况选择。

⑤ 刃带

刃带前端尺寸决定钻头直径，在加工时，对钻头起导向作用。决定刃带宽度需考虑它与孔之间的摩擦。

• 刃带宽度窄：导向性差，摩擦小。
• 刃带宽度宽：导向性好，摩擦大。

⑥ 倒锥

为了减少钻头与已加工孔壁的摩擦，从前端至刀柄带微小锥度。通常按钻头长度来，有千分之五到十的倒锥。批量加工用钻头与某些工件材料钻孔常发生卡死现象时，倒锥可选得大些。

03 顶端主切削刃修磨形状不同对加工的效果

钻头修磨除了顶角的选择外，还可以根据自身修磨设备条件，改变切削刃的形状，来满足不同工件材料、精度的加工要求，下表内几种修磨方式可作参考。

04 横刃修磨

除了切削刃的修磨，横刃的修磨也非常重要。钻头前角越靠近钻头中心部越小,在横刃部分呈负前角。切削时中心部分挤压材料,产生的切削抵抗占50-70%,而横刃修磨对于降低钻头的切削力、排出横刃部分产生的切屑以及提高切入性都非常有效。

※横刃修磨过小钻头容易缺损。

05 钻头加工时切屑形状与排屑性能

通过切屑形状判断排屑性能

06 钻头的磨损形态

钻头磨损的程度，因工件与切削条件的不同而有所不同，但一般情况下外周磨损最大，这是决定钻头寿命的重要因素。重磨是将顶端后刀面磨损部分去除的过程，因此发生缺损等较大损伤时，需要进行较大量的重磨。

钻头磨损示意图

在进行钻削加工时，受设备、材料、切削参数等的影响，钻头的刀尖有可能会发生崩刃、破损、异常损伤。当出现异常损坏时，需对钻头及切削参数等进行仔细查，查找原因并及时调整应对。

磨损部位与照片对比

注：以前手动操作台钻时，操作人员能直观感受钻孔力度变化，遇阻力增大便会及时修磨钻头。现在多数批量生产是机床自动进给，若忽视定期检查钻头磨损状况，可能导致严重磨损的钻头继续使用，进而引发钻头折断，造成经济损失。因此，在自动化加工环境下，必须建立起定期监测钻头磨损的机制，对刀具寿命进行管理。

总结：以上就是麻花钻的基础知识，要实现最佳加工效果，还需根据被加工材料的特性、所使用的加工设备类型，选取适宜的钻头结构和设定合理切削参数，确保既能高效完成生产任务，又能维持良好的加工精度和延长钻头使用寿命。

本文原文来自360doc.com